GB/T 44986-2024 天然气输送装置用透平压缩机

ICS23.120
CCSJ72
中华人民共和国国家标准
GB/T44986—2024
天然气输送装置用透平压缩机
Turbinecompressorsfornaturalgastransmissionplant
2024-11-28发布2024-11-28实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会发布

目 次
前言………………………………………………………………………………………………………… Ⅲ
1 范围……………………………………………………………………………………………………… 1
2 规范性引用文件………………………………………………………………………………………… 1
3 术语和定义……………………………………………………………………………………………… 2
4 缩略语…………………………………………………………………………………………………… 3
5 装置特征………………………………………………………………………………………………… 3
6 技术要求………………………………………………………………………………………………… 3
6.1 一般要求…………………………………………………………………………………………… 3
6.2 机械结构…………………………………………………………………………………………… 4
6.3 气动性能…………………………………………………………………………………………… 6
6.4 转子动力学………………………………………………………………………………………… 6
6.5 材料………………………………………………………………………………………………… 6
6.6 涂漆………………………………………………………………………………………………… 6
6.7 辅助设备…………………………………………………………………………………………… 7
6.8 自动控制与远程监测……………………………………………………………………………… 9
6.9 机械性能评价……………………………………………………………………………………… 12
7 试验方法………………………………………………………………………………………………… 13
7.1 一般要求…………………………………………………………………………………………… 13
7.2 气动性能标定……………………………………………………………………………………… 13
7.3 噪声………………………………………………………………………………………………… 15
8 检验规则………………………………………………………………………………………………… 15
8.1 一般要求…………………………………………………………………………………………… 15
8.2 出厂检验…………………………………………………………………………………………… 15
8.3 现场检验…………………………………………………………………………………………… 17
9 包装、运输和贮存……………………………………………………………………………………… 18
9.1 包装………………………………………………………………………………………………… 18
9.2 运输………………………………………………………………………………………………… 18
9.3 贮存………………………………………………………………………………………………… 18
附录A (资料性) 压缩机组系统能效综合评价………………………………………………………… 19
附录B(资料性) 压缩机效率修正参考数据…………………………………………………………… 20
B.1 压缩机效率修正…………………………………………………………………………………… 20
B.2 密封劣化效率修正………………………………………………………………………………… 20

前 言
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请 注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国机械工业联合会提出。
本文件由全国风机标准化技术委员会(SAC/TC187)归口。
本文件起草单位:沈鼓集团股份有限公司、沈阳透平机械股份有限公司、沈阳鼓风机研究所(有限公
司)、国家管网集团工程技术创新有限公司、中国石油天然气管道工程有限公司、上海电气集团上海电机
厂有限公司、哈尔滨电气动力装备有限公司、湖北三峰透平装备股份有限公司、无锡市厚德自动化仪表
有限公司、浙江开锐机械设备有限公司、中国石油工程建设有限公司西南分公司、中石化石油工程设计
有限公司、西安陕鼓动力股份有限公司、天津仁爱学院、沈阳鼓风机集团自动控制系统工程有限公司。
本文件主要起草人:戴继双、刘一辰、金娜、杨树鑫、刘少山、安云鹏、孙明伦、陈建国、邓聪、徐志强、
肖忠会、曾燕平、肖静、王英伟、郭小红、高涵、于政日、郝玉明、李玉红、谭永前、董鑫、祁志刚、李圣军、
张鹏飞、郭飞虎、舒鑫、武姿廷、安智伟、华蕊、陈旭、白鸿鸣、王禹博、国成。

1 范围
本文件规定了天然气输送装置用透平压缩机的装置特征、技术要求、试验方法、试验规则、包装、运
输和贮存。
本文件适用于陆地输气管道工程用单轴离心压缩机(以下简称“压缩机”)的生产制造。
本文件不适用于天然气输送装置轴流压缩机和整体齿轮式压缩机。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T755 旋转电机 定额和性能
GB/T1174 铸造轴承合金
GB/T3141—1994 工业液体润滑剂 ISO 粘度分类
GB/T3767 声学 声压法测定噪声源声功率级和声能量级 反射面上方近似自由场的工程法
GB/T3836.5 爆炸性环境 第5部分:由正压外壳“p”保护的设备
GB/T5677 铸件 射线照相检测
GB/T7233.2 铸钢件 超声检测 第2部分:高承压铸钢件
GB/T9239.1—2006 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求 第1部分:规范与平衡允差的
检验
GB/T9443 铸钢铸铁件 渗透检测
GB/T9444 铸钢铸铁件 磁粉检测
GB/T13384 机电产品包装通用技术条件
GB17820 天然气
GB/T18329.1 滑动轴承 多层金属滑动轴承 第1部分:合金厚度≥0.5mm 的结合质量超声
无损检验
GB/T18329.3 滑动轴承 多层金属滑动轴承 第3部分:无损渗透检验
GB18613 电动机能效限定值及能效等级
GB/T20801(所有部分) 压力管道规范 工业管道
GB/T25630 透平压缩机 性能试验规程
GB31571 石油化学工业污染物排放标准
GB/T37400.12 重型机械通用技术条件 第12部分:涂装
GB/T42601.1 石油、重化学和天然气工业 润滑、轴密封和控制油系统及辅助设备 第1部分:
一般要求
GB50251—2015 输气管道工程设计规范
JB/T2977 工业通风机、透平鼓风机和压缩机 名词术语
NB/T47013.2 承压设备无损检测 第2部分:射线检测
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GB/T44986—2024
NB/T47013.3 承压设备无损检测 第3部分:超声检测
NB/T47013.5 承压设备无损检测 第5部分:渗透检测
ISO6368 石油、重化学和天然气工业 轴流、离心和旋转螺杆压缩机和膨胀机的干气密封系统
(Petroleum, petrochemical and natural gas industries—Dry gas sealing systems for axial,
centrifugal,androtaryscrewcompressorsandexpanders)
ISO10438-2 石油、重化学和天然气工业 润滑、轴密封和控制油系统及辅助设备 第2部分:专
用油系统(Petroleum,petrochemicaland naturalgasindustries—Lubrication,shaft-sealingand
control-oilsystemsandauxiliariesPart2:Special-purposeoilsystems)
ISO10439-1:2015 石油、重化学和天然气工业 轴流、离心压缩机及膨胀机-压缩机 第1部分:
一般要求(Petroleum,petrochemicalandnaturalgasindustries—Axialandcentrifugalcompressors
andexpander-compressors—Part1:Generalrequirements)
ISO10439-2:2015 石油、重化学和天然气工业 轴流、离心压缩机及膨胀机-压缩机 第2部分:
离心与轴流式压缩机(Petroleum,petrochemicalandnaturalgasindustries—Axialandcentrifugal
compressorsandexpander-compressors—Part2:Non-integrallygearedcentrifugalandaxialcompressors)
ISO10441 石油、重化学和天然气工业 特殊用途 机械动力传输用挠性联轴器(Petroleum,
petrochemicalandnaturalgasindustries—Flexiblecouplingsformechanicalpowertransmission—Special-
purposeapplications)
ISO13691 石油和天然气工业 特殊用途高速传动装置(Petroleumandnaturalgasindustries—
High-speedspecial-purposegearunits)
3 术语和定义
JB/T2977和ISO10439-1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
压缩机组 compressorunit
压缩机、驱动系统及附属设备的统称。
3.2
阻火器 flamearrester
用来阻止易燃气体和易燃液体蒸汽的火焰蔓延的安全装置。
3.3
输气管道工程 gastransmissionpipelineproject
用管道输送天然气、煤层气和煤制天然气的工程。
注:一般包括输气管道、输气站、管道穿(跨)越及辅助生产设施等工程内容。
[来源:GB50251—2015,2.0.2]
3.4
压气站 compressorstation
在输气管道沿线,用压缩机对管道气体增压而设置的站。
[来源:GB50251—2015,2.0.8]
3.5
气动性能标定 aerodynamicperformancecalibration
压缩机现场运行的气动性能指标与设计保证值的比较。
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GB/T44986—2024
4 缩略语
下列缩略语适用于本文件。
ESD:紧急停车系统(EmergencyShutdownDevice)
LCD:液晶显示(LiquidCrystalDisplay)
MCC:电动机控制中心(MotorControlCenter)
MCP:负荷分配主控制盘(MasterControlPanel)
SCS:压气站站控系统(StationControlSystem)
UCS:压缩机机组控制系统(UnitControlSystem)
5 装置特征
5.1 天然气输送装置中陆地输气管道工程输用压缩机组的选型和台数应根据GB50251—2015要求进
行技术经济比较后确定,通常每个压气站设置2台~4台压缩机。当多台压缩机组并联布置时,需设置
一台备用压缩机组。
5.2 天然气输送装置用压缩机组应根据压气站工作环境的要求,布置在露天或厂房内。在严寒地区、
噪声控制地区或风沙地区宜采用全封闭式厂房,其他地区宜采用敞开式或半敞开式厂房
5.3 天然气输送装置中压缩机组由驱动系统、压缩机及其辅助系统组成。辅助系统通常包括UCS、
MCP、干气密封系统、润滑系统、冷却系统和辅助管路等。
6 技术要求
6.1 一般要求
6.1.1 ISO10439-1和ISO10439-2规定的技术要求如与本文件冲突,应以本文件为准;本文件未规定
的技术要求,应满足ISO10439-1和ISO10439-2规定的技术要求。
6.1.2 压缩机组应在满负荷条件下连续运行,设计寿命不低于30a。
6.1.3 压缩机组应具备安全可靠、长周期稳定运行、智能操控和绿色环保的特点。
6.1.4 正常运行条件下,距离压缩机组1m 以外,其噪声应不超过85dB(A)。
6.1.5 压缩机组所有排放在大气环境中的气体应符合GB31571的要求。
6.1.6 压缩机组用循环润滑油通常选用矿物油,应符合GB/T3141—1994表1中的32级或46级的要
求。当采用高速同步电动机或燃气轮机直连压缩机方案时,所用循环润滑油首选使用GB/T3141—
1994表1中的32级;当采用变频电动机通过增速齿轮箱连接压缩机方案时,所用循环润滑油首选
GB/T3141—1994表1中的46级。
6.1.7 压缩机组应提供用于安装和单机试车的备件清单。
6.1.8 压缩机组的大修间隔应不低于50000h。
注:大修间隔指压缩机组进行复杂性维护的计划停机周期。
6.1.9 压缩机输送介质应满足GB17820中一类天然气的质量要求。
6.1.10 如有规定,压缩机设备、零部件、采用技术、材料和加工制造方法应经现场实际验证。
6.1.11 应确定与压缩机和辅助设备相关土建及配管资料。如压缩机组安装在厂房内,还应满足压缩
机组、消防系统和设备安装维护设施等布置的要求。
6.1.12 压缩机应采用高速变频同步电动机、燃气轮机直连接压缩机方案或采用变频电动机、增速齿轮
箱连接压缩机等方案。
6.1.13 压缩机应采取主动降噪措施。如有规定,还应采取被动降噪措施,包括供货和施工。
注1:主动降噪指采用降低噪声的结构,包括但不限于降低流速、增加机壳厚度等。
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注2:被动降噪指采用隔音罩、夹克、降噪围栏等方式,在压缩机、驱动机、齿轮箱等壳体外设置降噪设备以降低环
境噪声。
6.1.14 压缩机设计压力和设计温度应根据天然气输送装置工艺流程运行的要求确定。压缩机分段或
分缸应满足天然气装置工艺流程、设计压力和设计温度要求。
6.1.15 压缩机工艺气管线通常不设置安全阀,压缩机壳体设计压力应满足6.2.1.2的要求。
6.1.16 压缩机进口法兰处的工艺气流速应小于30m/s,出口法兰处的工艺气流速应小于40m/s。
6.2 机械结构
6.2.1 承压机壳
6.2.1.1 所有承受压力的外壳和接头焊缝都应经100%无损检测,检查在焊缝热处理后进行。
6.2.1.2 当未规定系统安全阀设定压力时,壳体最大允许工作压力应按表1的规定。
表1 最大允许工作压力
规定的最大排气压力(p)
MPa(G)
最大允许工作压力
MPa(G)
2<p≤5 1.15p<br=""> 5<p≤10 1.1p<br=""> p>10 p+1
6.2.1.3 压缩机机壳应采用垂直剖分结构,壳体为筒形锻造件,两端配备端盖。
6.2.2 承压机壳连接
6.2.2.1 除测温和测压接口外,所有工艺气、干气密封气和润滑油连接管应为法兰连接。
6.2.2.2 全部紧固壳体密封面以及对外接口法兰应采用双头螺柱紧固件。如有规定,可采用六角头螺
栓或螺钉。
6.2.2.3 排污管接至底板边缘区域,排污管末端安装法兰连接的双切断阀,阀门位置应具有可操作性。
6.2.2.4 所有连接在壳体上的接管,不应采用螺纹连接方式。
6.2.2.5 应提供压缩机进、出口工艺管路最小直管段的推荐长度。
6.2.2.6 压缩机所有裸露在环境中的螺栓螺母应采用热浸镀锌层。
6.2.2.7 如有规定,压缩机壳体上与工艺气接触的零部件以及管道用紧固件、垫圈等应满足压缩机壳体
设计温度的要求。
6.2.2.8 底座范围内油系统管路及法兰应采用不锈钢材质,垫片不应采用石墨类材质。
6.2.2.9 如有规定,压缩机和工艺管道连接用的交接点配对法兰及袖管应与连接管线材料一致,其试验
压力与压缩机一致。
6.2.2.10 压缩机的干气密封二级放空管线应配置阻火器。阻火器应采用不锈钢材质。
6.2.2.11 压缩机进、出口管口结构设计不应对压缩机蜗室性能产生不利影响
6.2.2.12 压缩机进出口法兰允许推力和力矩应达到ISO10439-2:2015 中附录F规定数值的4.3倍
以上。
6.2.2.13 机壳进出口法兰密封面应采用垂直于地面方向。如有规定时,压缩机进出口法兰密封面方向
可采用平行于地面向上。
6.2.3 固定部件
6.2.3.1 机芯与端盖密封应采取背环+O 型圈密封方式,O 型圈应满足现场防爆等级要求。
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6.2.3.2 端盖与壳体在外端面应做定位标记,有连接螺栓或定位销可不进行标记。
6.2.4 转动部件
6.2.4.1 压缩机轴应为整锻式结构。
6.2.4.2 除非另有规定,主轴应设置轴套或隔套,以防止工艺气与主轴直接接触。
6.2.4.3 不应在叶轮与主轴的配合部位采用增加轴套、冷焊、熔覆等方式修补。
6.2.4.4 推力盘应采用液压装配,并提供锁止结构。正常运行工况下,不应使推力盘承受反向推力。推
力盘应满足所有压缩机运行工况的要求(包括开、停车)。
6.2.4.5 在制造和检修中,轴上振动、位移被监测面都不应使用电镀或喷涂。
6.2.4.6 如气体通流中转动或固定部件采用涂层,应分析涂层材料对压缩机下游工艺流程的影响。
6.2.4.7 应对压缩机轴系进行横向不平衡响应分析,并对压缩机组轴系进行扭振分析。
6.2.4.8 叶轮应为闭式叶轮,其加工方式为焊接或整体加工。除非另有规定,叶轮应由锻造部件组成。
6.2.4.9 除非另有规定,叶轮应全部采用轴套或轴台阶进行定位。
6.2.5 轴承和轴承箱
6.2.5.1 在规定连续运行条件下(包括最大油温和最小油压的极端工况),轴承合金温度不应超过
95℃。
6.2.5.2 径向轴承和止推轴承瓦块应带埋入式测温元件,止推轴承承受载荷,最大不应超过许用载荷
的50%。
6.2.5.3 压缩机每个径向轴承部位应安装2个互成90°的振动探头。止推轴承侧安装不应少于2个轴
位移探头。
6.2.5.4 在工厂机械运转条件下(包括最大油温和最小油压的极端工况),轴承合金温度不应超过
95℃。
6.2.5.5 直径大于或等于180mm 的径向轴承体,应设计便于拆检用工装吊装孔。
6.2.5.6 径向轴承应采用浸没式。如有规定,可使用直接润滑型式。
6.2.5.7 止推轴承应使用直接润滑型式。如有规定,可使用浸没式。
6.2.5.8 轴承箱与承压机壳应为分体式结构。
6.2.5.9 止推轴承推力计算应包括以下内容:
a) 最大连续运行转速下喘振时的推力;
b) 最大连续运行转速下阻塞时的推力;
c) 最小连续运行转速下喘振时的推力;
d) 最小连续运行转速下阻塞时的推力。
6.2.5.10 所有轴承瓦块上的温度传感器应位于轴承高温区。
6.2.5.11 轴承箱引出的电缆接口处应安装密封垫,防止润滑油泄漏,并具备可更换性。
6.2.6 轴端密封
6.2.6.1 梳齿密封
6.2.6.1.1 密封体应用最小化间隙以减少气体泄漏。
6.2.6.1.2 叶轮和平衡盘密封应为迷宫式,采用PEEK或可磨材料。
6.2.6.1.3 如有规定,压缩机轴端梳齿密封应采用可磨密封。
6.2.6.2 干气密封
6.2.6.2.1 应采用串联式带中间迷宫干气密封。
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6.2.6.2.2 干气密封中的一级密封和二级密封设计压力应按压缩机机壳最大允许工作压力设计。
6.2.6.2.3 当干气密封为单向旋转时,应在干气密封外部用箭头明显标出密封部件转动的方向。
6.2.6.2.4 当压缩机驱动端和非驱动端的干气密封不具备互换性时,应对密封做明显标记区分。
6.2.6.2.5 干气密封内密封材料耐受温度应高于工艺介质最高温度或120℃,取其高者。
6.2.6.2.6 干气密封应能适应压缩机低转速、连续盘车需要。
注:需明确盘车转速和盘车时间。
6.3 气动性能
6.3.1 压缩机性能选型应符合能效要求的系统效率。
6.3.2 对于变转速压缩机,调速范围应为额定转速65%~105%。
6.3.3 应明确压缩机所有的运行工况。
注:所有运行工况包括带压启动工况和正常运行工况等。
6.3.4 应明确压缩机预期长期连续运行的正常点(保证点)和额定点。
6.3.5 以额定点流量为基准,对于转速可调的压缩机其流量调节性至少应为30%。
6.3.6 应明确压缩机气体物性参数计算方法和计算结果。
6.4 转子动力学
6.4.1 压缩机应完成刚支条件下的转子无阻尼临界转速分析,且保证各阶临界转速与机组运行转速范
围的隔离裕度应不低于20%。
注:带有悬臂叶轮或大质量联轴器转子(或某些大长径比高柔度转子),刚支临界转速需考虑足够的隔离裕度。
6.4.2 在压缩机的转子的稳定性分析中,在考虑所有密封气流激振作用下,应确保最终对数衰减率不
低于0.12。
6.4.3 对带有悬臂叶轮或大质量联轴器转子,应进行同步热失稳分析评估,确保不会发生动力失稳。
6.4.4 对电驱压缩机组的轴系扭转振动分析评估,在运行转速区间±10%范围内,若联轴器主振模态
的频率与转速同步激励或电气激励的频率发生干涉,应进行扭转振动响应分析,确保轴系部件在电动机
脉动扭矩作用下的使用寿命满足要求。
6.5 材料
6.5.1 压缩机所有通过工艺介质的部件材料应满足耐腐蚀要求。
6.5.2 机壳材料应根据具体的工艺需求和使用环境温度选择低合金钢材料。
6.5.3 应明确所有的紧固件是否采用防咬合剂。如采用,应给出明确的防咬合剂规格。
注:如果明确采用防咬合剂,不同防咬合剂所对应的紧固件预紧力会有所不同。
6.6 涂漆
6.6.1 制造商如提供涂漆方案,应明确压缩机设备涂漆的内容。
注:设备涂漆内容包括表面处理、表面色、油漆种类和施工方法等。
6.6.2 暴露在大气环境中设备表面涂漆的最短使用寿命应不低于5a。在最短的使用寿命期限内,油
漆应无起泡、目视开裂或剥落,面漆无变色和光泽损失等现象。
6.6.3 如采用在设备表面涂抹防腐剂等措施,应明确防腐剂的清洗方式和清洗过程是否对人身以及环
境带来危害。
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6.7 辅助设备
6.7.1 一般要求
6.7.1.1 压缩机组辅助设备选型和设计应满足压气站现场公用工程条件的要求。
6.7.1.2 压缩机组辅助设备应满足在规定的环境条件下运行的要求。
注:环境条件通常包括设备的安装位置(室内、室外、海边和高原),最高或最低环境温度(有无采暖)、环境湿度、灰
尘或腐蚀等。
6.7.1.3 压缩机组辅助设备设计和选型,应保证压缩机组在正常开、停车以及在压缩机数据表中规定的
所有工况下使用的安全性和可靠性。
6.7.2 润滑系统
6.7.2.1 润滑系统应符合GB/T42601.1和ISO10438-2的规定。
6.7.2.2 单套润滑系统应为驱动机、齿轮箱(如需要)、压缩机和其他附属设备提供完整的压力润滑油及
冷却系统。
6.7.2.3 润滑系统应设置不低于3处油品取样口。
6.7.2.4 润滑系统主、辅油泵均应采用独立的交流电动机驱动,不应采用轴头泵设计。
6.7.2.5 润滑系统所使用的电动机为鼠笼型异步电动机,应符合GB/T755的要求,其中电动机能效等
级不低于GB18613规定的2级能效。
6.7.2.6 当采用应急润滑油泵时,应急润滑油泵的驱动电源最少后备供电时间应不低于30min。
6.7.2.7 事故油泵的流量基准应不低于35%的压缩机组正常润滑油量。
6.7.2.8 事故油泵的供油压力应满足压缩机组正常润滑的要求。
6.7.2.9 排烟风机应除去100%数量直径大于或等于3μm 的油滴,99%数量直径小于3μm 的油滴。
6.7.3 密封系统
6.7.3.1 密封系统应符合ISO6368的规定。
6.7.3.2 一级泄漏管线应配有安全阀,当一级密封失效时,应保证密封系统快速泄压。一级泄漏管线和
安全阀泄放管线均应设置阻火器,阻火器应采用不锈钢材质。
6.7.3.3 当干气密封从压缩机出口汇管取气时,其管路应设置自动截断阀,在主密封气压差建立起来以
后,自动切换为压缩机出口取气管线供主密封气。
6.7.3.4 压缩机投产时应采用天然气或氮气作为密封气源,应预留两个截断阀,以及配套的螺栓、垫片、
法兰和盲法兰(氮气接口)。
6.7.3.5 单台增压泵的流量应满足单台压缩机启机。增压泵在正常维护使用的条件下寿命应不低于
1000万次循环(往返一次为一个循环),平均无故障运行次数应不低于150万次。
6.7.4 固定装置
6.7.4.1 基于成橇需求,压缩机和驱动机应采用各自的单独底座或底板,包括地脚螺栓、调平垫块和调
整螺栓及不锈钢垫片。
6.7.4.2 压缩机的底座或底板应配备有专用的吊装环。
6.7.4.3 底座或底板装备现场安装应采用垂直调整螺栓。
注:采用斜铁调节时,现场自备。
6.7.4.4 所有地脚螺栓孔应保持±1.6mm 的公差,不累积。其他连接部件位置保持±6.4mm 的公差。
6.7.4.5 所有结构部件(除吊环和钩环)的强度应有至少2.0的安全系数。
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6.7.4.6 压缩机底座应在工厂进行整体消应力处理。
6.7.4.7 压缩机底座范围内的全部管线应交接到底座边缘。底座范围内的全部仪表,包括接线盒的配
线应接至底座上的开式仪表盘。底座范围内仪表应在工厂内试装。
6.7.4.8 如整橇发货,底座或压缩机吊耳强度应满足整体吊装需求。
6.7.5 仪器仪表
6.7.5.1 如有规定,应提供热旁通阀及相关的控制逻辑。
6.7.5.2 如有规定,应确定与压缩机相关的工艺流程图,并对压缩机控制相关的仪表、阀门及工艺管道
的布置进行规划。
6.7.5.3 防喘振阀门流通能力不仅要满足压缩机防喘振控制需要,同时应满足开车、停车过程要求。
6.7.5.4 应明确与防喘振阀选型相关工艺条件以及阀门上下游管道界面参数,用于上述阀门的选型。
6.7.5.5 UCS的硬件和软件的可利用率(可用性)应不低于99.99%。
6.7.5.6 当系统同时完成打印、编程、画面显示时,实时采集系统不应被中断。系统的硬件和软件的设
计及配置应满足6.7.5.5的要求。可利用率按公式(1)计算:
A = MTBF
MTBF+MTTR×100% …………………………(1)
式中:
A ———可利用率;
MTBF———平均无故障时间,单位为小时(h);
MTTR———平均维修时间,单位为小时(h)。
6.7.6 联轴器和护罩
6.7.6.1 联轴器应符合ISO10441的规定。
6.7.6.2 联轴器应为无润滑挠性安装型式,主要型式包括液压、法兰盘等。
6.7.6.3 如有规定,应提供联轴器的当量块。
6.7.6.4 联轴器护罩应配置排液接口,尺寸大于或等于DN50,排液管线应配置视镜。
6.7.6.5 联轴器护罩上方应设置放空口,尺寸大于或等于DN50,放空口下方设有挡油板。设置护罩径
向和轴向法兰以防止油气泄漏。
6.7.6.6 如有规定,护罩外部应提供人身防烫伤措施。
6.7.6.7 如有规定,联轴器护罩应采用带中间不锈钢膨胀节的结构,膨胀节与转动部件中需设置无火花
结构。
6.7.6.8 如有规定,联轴器护罩应设置两侧式回油视镜。视镜材料应耐腐蚀、耐高温。
6.7.6.9 电动机侧轴伸端应设置法兰盘,并与联轴器护罩螺栓把合。
6.7.6.10 一般情况下,压缩机组应采用膜片或膜盘联轴器,优先采用膜盘联轴器。
6.7.7 驱动机
6.7.7.1 主电动机应符合GB/T755的规定。
6.7.7.2 主电动机选型应满足压缩机的所有工况,功率特性应与负载特性匹配,驱动主电动机功率至少
为压缩机额定工况功率的1.1倍。如有特殊要求,驱动机功率系数的取值应至少满足压缩机额定工况
的运行的要求。
6.7.7.3 如有规定,主电动机应满足带压启动工况的要求。
6.7.7.4 主电动机整体及其附属部件的预期设计寿命应不低于30a。
6.7.7.5 主电动机的绕组及结构应根据变频设备的拓扑结构确定,应采用单绕组或双绕组的结构。
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GB/T44986—2024
6.7.7.6 主电动机空载运行的噪声不应超过80dB(A)(距离电动机外壳1m 处),如果超过应采取相应
的降噪措施。
6.7.7.7 当主电动机采用高速电动机时,电动机转子的临界转速与压缩机组各工况点转速的隔离裕度
应不小于20%。
6.7.7.8 当主电动机采用同步电动机时,额定工作制下的运行效率不应低于97%,功率因数不应低于
0.92;当采用异步电动机时,额定工作制下的运行效率不应低于95%,功率因数不应低于0.88。
6.7.7.9 驱动设备所需的功率应满足ISO10439-1和GB50251—2015的要求。
6.7.7.10 驱动主电动机应符合GB/T3836.5的规定,宜采用正压通风电动机。
6.7.7.11 燃气轮机驱动机应符合ISO10439-1:2015中5.1.6的规定。
6.7.7.12 燃气轮机应由燃气轮机本体及辅助系统组成,辅助系统包括燃料气系统、润滑系统、启动系
统、消防灭火系统及辅助管路等。
6.7.8 齿轮箱
6.7.8.1 齿轮箱设计、制造及检验应符合ISO13691的规定。
6.7.8.2 齿轮箱应为双斜齿型,箱体应为组装式。
6.7.8.3 齿轮箱满负荷效率应不低于98.5%,设计寿命应不低于30a。
6.7.8.4 除非另有规定,齿轮箱连续运行时间不应少于50000h。
6.7.8.5 正常运行条件下,距离齿轮箱1m 以外,噪音不应高于80dB(A)。
6.7.9 管路
6.7.9.1 管路应符合GB/T20801(所有部分)的要求。
6.7.9.2 压缩机出口工艺气管路止回阀应采用轴流式阀门。
6.7.10 过滤器
6.7.10.1 压缩机入口管道过滤器的滤芯应为可拆卸式。
6.7.10.2 压缩机入口管道过滤器的强度应能承受0.6MPa压差的要求。
6.7.10.3 如采用永久过滤器,其设计压损不应超过0.015MPa,并设置过滤器差压检测。
6.8 自动控制与远程监测
6.8.1 一般要求
6.8.1.1 压缩机组自动化应具有以下特征:
a) 自动感知;
b) 自动化控制;
c) 监控与诊断;
d) 适应与优化;
e) 交互与协同;
f) 互联与集成;
g) 数字化设计与交付。
6.8.1.2 压缩机组自动化基本能力应包括:各设备的使用功能、压缩机的气动性能、压缩机组可靠性、机
组可维护性和机组安全性。
6.8.2 自动感知
6.8.2.1 自动感知数据类型应包括但不限于以下数据:
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GB/T44986—2024
a) 物理量数据:如工艺气温度、工艺气压力、工艺气流量、机组转速和压缩机组各主要设备的轴承
温度和压缩机组轴系振动值等;
b) 化学量数据:如气质组分和气质分子质量等。
6.8.2.2 感知数据包采集应通过可靠的传感器,获取具有时效性、完整性、准确性、可信性和稳定性的
数据。
6.8.2.3 通过传感器获取的数据应及时处理,并确保数据处理和传输过程中的一致性和可靠性。
6.8.3 自动化控制
6.8.3.1 控制系统自动化要求
6.8.3.1.1 UCS应对压缩机启动前各个辅助设备投运进行流程化管理,并在数据库中显示操作记录。
6.8.3.1.2 UCS应具备远程一键启机功能,机组辅助系统(如润滑系统、干气密封系统、变频器、电动机
正压通风和外部冷却系统等)均应满足一键启机控制功能要求。
6.8.3.1.3 UCS控制功能应包括以下内容:
a) 机组的启动;
b) 停车顺序控制;
c) 机组的转速/负荷控制;
d) 防喘振控制;
e) 机组的报警和联锁保护;
f) 驱动系统控制;
g) 工艺后空冷器的控制;
h) 机组的机械状态监测;
i) 机组的数据采集和存储;
j) 机组的负荷分配控制(MCP);
k) 控制系统时钟同步;
l) 辅助系统保护;
m) 通过局域网(LAN)与站控制系统(SCS)进行数据交换。
6.8.3.1.4 UCS按在正常情况下无人操作原则进行设计。UCS应能全自动处理并维持生产过程及设
备处于预定的运行状态。一旦偏离预定状态,在报警提醒基础上自动切换到安全状态。必要时启动
ESD紧急停车,使机组停机。
6.8.3.1.5 机组就地/远控切换应是无扰动的,可通过软硬开关实现,切换不应改变现有机组的运行
状态。
6.8.3.1.6 应对单机组和并联多机组负荷进行分配控制,以进站、出站压力或进站流量作为设定值对机
组进行控制。
6.8.3.1.7 UCS应自动完成压缩机的置换、提升转速、提高压力等一系列过程,达到压缩机的工作压力
及转速,最终实现投产运行。
6.8.3.1.8 压缩机一键启机后并网应能自动切换至负荷分配控制。
6.8.3.1.9 单台机组相关的辅助系统应由UCS控制,多台机组相关辅助系统应由MCP控制。
6.8.3.1.10 机组自动调整时,控制逻辑应与负荷调整相关的关键保护参数关联,作为机组负荷调整的
边界条件,避免机组触发保护停机。当有参数达到高报警时,机组应停止升速,当离开报警值区间时,再
次下发负荷调整命令。有参数达到高报警、机组不能继续升速时,系统应发出报警提示并上传至
SCS监控画面,为远控操作提供参考。
6.8.3.1.11 UCS和ESD控制回路应具有故障诊断功能,实现断路和短路自动判断及报警功能。所有
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GB/T44986—2024
ESD 控制应是故障安全型,按失电、断信号安全原则进行设计和组态,以保证在失电状态下的安全停
机,ESD的按钮应具备防止上电误触发功能。
6.8.3.1.12 如有规定,应提供压缩机系统动态仿真模拟分析报告。包括压缩机在正常停车、紧急停车、
滞止压力(SOP)下再启动和负荷加减等变工况动态过程响应。建立分析模型时应提供与工艺系统相关
的参数。
注1:系统动态仿真是指利用专业的计算机仿真软件,对压缩机及其上、下游工艺系统相关的管道、阀门、容器等进
行建模,通过不同时间节点的控制输入或界面参数的变更,模拟估算压缩机在启动、停机、运转时的状态,以
及压缩机故障停机或喘振发生的可能性,对压缩机及上、下游工艺系统的操作和运行性能进行的模拟。
注2:变工况包含操作条件和控制概念验证的变化以及与其他设备的耦合、工艺扰动、工况变化和并联多机组之间
的相互作用。
6.8.3.1.13 如有规定,机组运行时扭矩监测应配备扭矩仪。
6.8.3.1.14 如有规定,应根据压缩机原始工厂性能曲线数据对数据计算模型进行搭建,结合收集到的
现场数据进行自动分析和调整,即将整理的数据传输进入UCS进行计算,得到真实压缩机性能曲线,为
预测性维护提供数据支撑。
6.8.3.2 辅助系统自动化要求
6.8.3.2.1 对于无功补偿功能(SVG)的变频调速装置,变频器调速装置控制系统应具备变频调速和
SVG切换功能。
6.8.3.2.2 变频调速装置控制系统各控制单元应能接收UCS的启动、停机和顺序控制命令,并能反馈
给UCS各控制单元状态。
6.8.3.2.3 MCC应具备对总进线电源和所有电气设备的运行数据的采集与测量功能,包括电压、电流、
功率因数、有功、无功及电能计量,并可通过通信方式上传数据信号。
6.8.3.2.4 MCC应设置电气火灾监控系统,电气火灾监控系统不影响供电系统的正常工作,不自动切
断供电电源,而是将电气火灾监控器的报警信息和故障信息上传给电气火灾监控器,在监控器上显示。
MCC内电气火灾监控系统应满足接入站内低压电气火灾系统主机内的要求。
6.8.3.2.5 MCC应具备LCD显示功能,采用LCD触摸屏显示MCC运行参数,并通过标准通信接口方
式进行监控,显示以下内容:
a) 交流输入电压值;
b) 直流母线电流值(如有);
c) 直流母线电压值(如有);
d) 电池电压值(如有);
e) 系统输出交流电流值;
f) 输出频率值;
g) 充电器等的故障报警(如有);
h) 蓄电池的低压报警及显示、浮充电状态(如有);
i) 蓄电池实现在线监测及参数远传状态(如有);
j) 正常电源故障;
k) 应急电源的其他故障(如有);
l) 监控每只蓄电池的充放电状态(如有)。
6.8.3.2.6 如有规定,变频器至电动机的电缆上应安装非侵入式超声波互感器,并配置信号处理单
元,用于在线监测电动机绕组及供电线路(变频器至电动机)的局部放电情况。该互感器应具备显示绝
缘状态以及至少近3个月内绝缘趋势曲线的功能,应具备正常、预警和报警状态显示的功能。该互感器
应具备数据上传至站控系统的功能,并预留上传至配电运维系统接口。
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GB/T44986—2024
6.8.4 监控与诊断
6.8.4.1 如有规定,压缩机组应配备压缩机状态监测和故障诊断系统。
6.8.4.2 状态监测和故障诊断系统应在规定的使用环境下,具备完成多工况下监测任务,并具有保持低
误报率和漏报率的能力。
6.8.4.3 状态监测和故障诊断系统应具备预测维护、计划维护和故障维护准确提示维护时间、维护部位
和维护措施的能力。
6.8.5 适应与优化
6.8.5.1 压缩机组在复杂的应用环境中应保持预设功能的能力,依靠优化与控制,保证机组在不同工况
下稳定运行。
注:预设功能包括系统防喘振功能和联锁控制功能等。
6.8.5.2 UCS应在可接受的时间范围内,通过信息收集,快速调整运行状态,保持机组功能稳定。
6.8.5.3 压缩机组应在可接受范围内对外部环境变化(如环境温度变化、工艺变化等)以及内部状态变
化(如长时间运行导致的密封间隙增大等)自动进行补偿,以保证机组性能的稳定性与可靠性。
6.8.5.4 压缩机组应具有容错技术、预防外部环境和内部状态变化引起的硬件故障和软件错误。具体
功能包括但不限于UCS采用冗余配置,关键联锁的传感器进行冗余配置等。
6.8.6 交互与协同
6.8.6.1 UCS应具备与现场其他设备进行有效信息交互的功能。
6.8.6.2 UCS应具备安全防护等级以及同步机制,可安全、及时与其他系统进行信息交互与协同。
6.8.7 互联与集成
6.8.7.1 UCS应通过标准数据结构和开放接口数据,实现UCS与子控制系统、UCS与SCS间数据
传送。
6.8.7.2 UCS的硬件应支持通用的机械和电气接口。
6.8.7.3 UCS应具有为上层应用提供接口的控制单元。
6.8.7.4 应明确各控制系统间通信协议类型。
6.8.8 数字化设计与交付
6.8.8.1 压缩机及其配套附属设备的结构设计应采用三维数字化软件设计。
6.8.8.2 如有规定,压缩机及其配套附属设备应提供三维数字化模型,并应规定模型类型及大小。三维
数字化模型应与对应的二维图纸保持一致,当二维图纸更新版本时,三维数字化模型也应同步更新。
6.8.8.3 如有规定,应按要求提供设备信息化资料(包含可编辑版本和签字版)。
6.8.8.4 如有规定,应按要求提供设备爆炸图及视频,设备爆炸图应能准确表现设备的结构,各部件的
名称、编号等主要参数信息。
6.9 机械性能评价
6.9.1 轴径向振动
轴径向振动等级见表2。
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GB/T44986—2024
表2 机械性能评价指标———轴径向振动
轴承振动指标(最高限值)
1级2级3级
当N mc≤12000r/min时:
Av≤15;
N mc>12000r/min时:
Av≤15× 12000 N mc
当N mc≤12000r/min时:
15<av≤20;
N mc>12000r/min时:
15× 12000 N mc <av≤20× 12000="" n="" mc<br="">当N mc≤12000r/min时:
20<av≤25.4;
N mc>12000r/min时:
20× 12000 N mc <av≤25.4× 12000="" n="" mc<br="">注1:Av 表示轴振动(峰-峰)值,单位为微米(μm)。
注2:N mc表示压缩机的最大连续转速,单位为转每分(r/min)。
6.9.2 轴承温度
压缩机轴瓦温度应小于轴承许用温度限定值。
7 试验方法
7.1 一般要求
7.1.1 压缩机试验应符合ISO10439-1和ISO10439-2的规定。
7.1.2 试验计划、程序文件应在试验前审查确认。
7.1.3 压缩机的性能测试应按GB/T25630标准测量。
7.2 气动性能标定
7.2.1 标定时限
除非另有规定,压缩机气动性能标定应在负荷运行72h内完成。
7.2.2 标定方法
7.2.2.1 气动性能标定应基于现场管道等实际工艺条件进行。
7.2.2.2 气动性能标定应在压缩机组转速、轴承温度、转子振动等机械性能稳定的条件下进行。
7.2.2.3 压缩机可通过改变转速来达到或接近预期指标。
7.2.2.4 性能标定前应保证测试管路正确连接,测量仪表调节正常。
7.2.2.5 试验数据应在所有运行值处于稳态时进行记录。
7.2.2.6 标定前,可改变运行转速或运行条件(入口流量、压力、温度和介质组分等)来达到或接近预期
指标。标定期间,不应进行将会影响该压缩机性能的任何调整。
7.2.2.7 标定期间,只有对压缩机在保证工况条件下进行测量,试验结果才可直接与保证值相比较。
7.2.2.8 当试验工况条件偏离保证工况规定的条件时,测试数据应换算到保证工况条件下,将换算后的
结果与保证值相比较。
7.2.2.9 在工艺流程不具备工况调节的条件下,压缩机只采集单个试验点的数据,并与保证点做比较:
此工况点应满足GB/T25630中A 类或B类(含B类)及7.2.2.1~7.2.2.8的规定。
7.2.2.10 假定气体效率恒定,换算到保证条件下联轴器上的功率Pcou,co是在保证条件基础上换算为进
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GB/T44986—2024
口容积流量V ·
1,g和压比Πg[yg=f(Πg)]所取值,见图1,换算到保证点条件额联轴器上的功率应按公
式(2)计算:
Pcou,cog =Pcou,co ×
V ·
1,g
V ·
1,co
×
yg
yco
+Pmech,cog ……………………(2)
式中:
Pcou,cog ———换算到保证点条件下联轴器上的功率,单位为千瓦(kW);
Pcou,co ———换算到保证条件下联轴器上的功率,单位为千瓦(kW);
V ·
1,g ———保证点容积流量,单位为立方米每秒(m3/s);
V ·
1,co ———换算到保证条件下容积流量,单位为立方米每秒(m3/s);
yg ———保证点比压缩功,单位为千焦每千克(kJ/kg);
yco ———换算到保证条件下比压缩功,单位为千焦每千克(kJ/kg);
Pmech,cog———换算到保证点条件下机械损失功率,单位为千瓦(kW)。
标引序号说明:
Pcou ———联轴器上的功率,单位为千瓦(kW);
y ———比压缩功,单位为千焦耳每千克(kJ/kg);
Pcou,co ———换算到保证点条件下联轴器上的功率,单位为千瓦(kW);
Pcou,g ———换算到保证条件下联轴器上的功率,单位为千瓦(kW);
Pcou,cog ———换算到保证点条件下联轴器上的功率,单位为千瓦(kW);
yco ———换算到保证条件下比压缩功,单位为千焦每千克(kJ/kg);
yg ———保证点比压缩功,单位为千焦每千克(kJ/kg);
V ·
1,co ———换算到保证条件下容积流量,单位为立方米每秒(m3/s);
V ·
1,g ———保证点容积流量,单位为立方米每秒(m3/s);
V ·
———容积流量,单位为立方米每秒(m3/s)。
图1 单个试验点的保证值比较
7.2.2.11 压缩机可通过防喘振和调整工艺系统来改变工况,如条件允许可涵盖保证点。
7.2.2.12 由于气动系统或使用的仪表和设备存在问题导致标定结果无效,需再次标定。
7.2.3 效率修正
7.2.3.1 超出负荷运行72h后进行的性能标定,应根据设备的运行时长和劣化程度进行效率修正。效
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GB/T44986—2024
率修正考虑的因素包括但不限于:密封间隙增大、磨损等。
7.2.3.2 效率修正的参考数据见附录B。
7.3 噪声
压缩机的噪声测量应按照GB/T3767的要求执行。
8 检验规则
8.1 一般要求
8.1.1 压缩机应按照ISO10439-1和ISO10439-2的规定进行无损检测、水压试验、超速试验、动平衡、
机械运转等。
8.1.2 在工厂进行机械运转试验时,如采用矿物油等级与6.1.6不一致时,应给出相应试车程序文件。
8.1.3 检验计划、程序文件应在检验前审查确认,对测量设备或仪器进行校准,并保留所有的校准
记录。
8.1.4 叶轮热处理后应对至少1处焊接热影响区和非热影响区(每个叶轮)进行硬度检查,检查结果用
文件保存。
8.1.5 数据保存至少30a的文件如下:
a) 承压部件和转动元件的材料证明,如工厂试验报告;
b) 试验数据和结果;
c) 所有热处理的完整标识记录,包括正常制造过程中和作为维修程序的部分进行记录;
d) 质量控制试验和检查结果;
e) 所有维修的细节;
f) 完工装配和维护间隙;
g) 规定的或适用规范和法规要求的其他数据;
h) 物料清单上所有主要项目的采购规范。
8.1.6 如有规定,焊接应进行检测,并提供电子版或纸版检测结果。
8.2 出厂检验
8.2.1 出厂检验
出厂检验(包括工厂检验和现场检验)应满足以下要求:
a) 流量允许偏差为±0%。
b) 保证点转速下能头允许偏差为0%~+2%。
c) 保证点工况下(流量、能头均为±0%偏差),功率允许偏差为0%~+2%。
注:偏差范围允许修改。
d) 工厂与现场测试中的防喘点和防喘线不应正偏差。
e) 性能保证指标不应有偏离。
f) 公用工程消耗量无正偏差。
8.2.2 承压机壳
8.2.2.1 无损检测
8.2.2.1.1 如有规定,承压机壳的焊缝应按照NB/T47013.2进行射线检测、NB/T47013.3进行超声检
15
GB/T44986—2024
测或NB/T47013.5进行渗透检测。
8.2.2.1.2 在低温服役环境下,承压机壳原材料应进行低温冲击检验,并提供相关检验报告。
8.2.2.1.3 铸造机壳应按照GB/T5677、GB/T7233.2、GB/T9443和GB/T9444的规定进行无损
检测。
8.2.2.1.4 如有规定,铸造厂应提供铸造机壳的机械性能检验报告,并提供同一冶炼炉浇筑的试块用于
力学特性检验。
8.2.2.2 水压试验
8.2.2.2.1 水压试验的试验压力应在压力表量程的25%~75%,压力表精度至少为0.5级,并在检定合
格周期内。
8.2.2.2.2 承压机壳应采用工装工具进行密封处理,水压试验合格后壳体内腔等非可视区域应充分排
净和清洁。如有规定,应采用干空气干燥吹扫处理。
8.2.3 承压机壳连接件
8.2.3.1 压缩机橇内与工艺介质和润滑油相关的管路,当满足以下4种情况的任意一种,则执行100%
射线/超声波探伤,其余可执行20%射线/超声波探伤:
a) 国家《危险化学品目录》中规定的毒性为急性毒性类别1介质、急性毒性类别2气体介质和工
作温度高于其标准沸点的急性毒性类别2的液体介质;
b) 介质为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体和液化烃,同时设计压力大于或等于4.0MPa;
c) 设计压力大于或等于10.0MPa,或设计压力大于或等于4.0MPa同时设计温度大于或等于
400℃;
d) 设计温度小于或等于-20℃。
8.2.3.2 底座范围内所有管路对焊焊缝应采用氩弧焊打底,不应有焊渣。对接焊口应焊透,不应采用承
插焊。
8.2.4 固定部件
8.2.4.1 密封部件应在机械运转试验前后分别进行间隙检查并记录。
8.2.4.2 可磨密封应提供材质证明。
8.2.4.3 隔板中分面密封沟槽外观应平整光滑,无导致密封圈损坏的锐角。应对沟槽与密封圈的贴合
度进行检查。
8.2.5 转动部件
8.2.5.1 无损检测
8.2.5.1.1 转子的叶轮、主轴、隔套原材料应按照NB/T47013.3的规定进行超声波检测,并提供相关检
验报告。
8.2.5.1.2 在低温服役环境下,转子的叶轮、主轴、隔套原材料应进行低温冲击检验,提供相关检验报
告,并提供同一冶炼炉的试块用于力学特性检验。
8.2.5.2 叶轮的超速试验
8.2.5.2.1 叶轮应至少在最大连续转速的115%转速下进行超速试验,三元叶轮超速时间应不少于
3min,二元叶轮超速时间应不少于1min。
8.2.5.2.2 叶轮关键尺寸(如轴孔、口圈和叶轮外径)在每次超速前后都应进行测量并记录,轴孔变形量
16
GB/T44986—2024
不应超出设计公差。
8.2.5.2.3 叶轮超速试验后,应对叶轮进行液体渗透检测。
8.2.6 轴承和轴承箱
8.2.6.1 轴承合金与轴承体的结合检验应符合GB/T18329.1和GB/T18329.3的规定。
8.2.6.2 轴承合金材料机械性能及化学成分应符合GB/T1174的规定。
8.2.6.3 轴承合金与轴承体或瓦块体应牢固接合,应采用超声检测,且不应有脱壳现象。
8.2.6.4 轴承体外圆与轴承盖或压盖过盈应为0mm~0.05mm。
8.2.6.5 轴承箱应按NB/T47013.5的规定进行液体渗透检测,液体深度应不低于100mm,持续时间
应不少于2h。如有渗漏,补焊修复后应重新进行液体渗透检测。
8.2.7 轴端密封
梳齿密封安装完成后,应使用塞尺检验或者压铅丝法进行间隙检验,检验结果应满足间隙要求。
8.2.8 气动性能
压缩机气动性能的检验,应符合7.1.3的规定。
8.2.9 转子动力学
8.2.9.1 转子主要零件(叶轮、主轴、平衡盘等)应在装配前单独进行动平衡,平衡品质应至少达到
GB/T9239.1—2006中G1级别。
8.2.9.2 当量模拟块应在装配前单独进行动平衡,平衡精度应至少达到GB/T9239.1—2006中G1
级别。
8.2.9.3 联轴器组件应单独进行动平衡,并按照ISO10441的规定进行检验。
8.2.10 机械运转测试
8.2.10.1 应按照ISO10439的要求,提供机械运转测试程序文件。
8.2.10.2 如有规定,机械运转测试应使用试车密封。试车密封的结构应有效阻止润滑油进入压缩机壳
体内。
8.2.11 涂漆
压缩机设备涂漆应按照GB/T37400.12的规定进行检验。
8.3 现场检验
8.3.1 现场24h机械运转
8.3.1.1 每台压缩机组都应在现场完成24h机械运转试验。
8.3.1.2 应提供24h机械运转测试方法和试验相关流程。
8.3.1.3 24h机械运转测试方法应符合ISO10439-1和ISO10439-2机械运转试验的相关要求。
8.3.2 现场喘振线测试
8.3.2.1 每台压缩机组都应在现场完成喘振线测试。
8.3.2.2 喘振线测试应按照GB/T25630的方法进行。
8.3.2.3 喘振线确认的测试转速应为额定转速的105%、100%、90%、80%和最低运行转速。
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GB/T44986—2024
8.3.2.4 喘振点的判断应使用负流量方法、振动探测方法或振动分析方法。
8.3.3 现场72h性能试验
8.3.3.1 每台压缩机组都应在现场完成72h性能试验。
8.3.3.2 测试应在现场实际工艺工况条件下进行,尽可能实现压缩机组能达到的最高负荷。
8.3.3.3 应提供压缩机功耗、流量、排气温度、多变效率和喘振裕度作为72h性能试验依据。
8.3.3.4 测试过程中,应每6h记录压缩机组的环境条件、气体组分、进气压力、排气压力、进气温度和
压缩机组转速,作为试验实测值。
8.3.3.5 应比较试验依据与试验实测值,评估压缩机组的能耗,试验依据与试验实测值的偏差是评估压
缩机组及其配套辅助设备的表现依据。
9 包装、运输和贮存
9.1 包装
9.1.1 供货设备包装形式为箱装或裸装,包装箱材质应为优质木材或钢材,制箱、装箱、加固、包装箱强
度、托盘包装、防护包装和防震包装等技术要求应符合GB/T13384的规定。
9.1.2 包装箱所用材质及其机构应满足多层堆码和多次起吊、搬运、装卸以及长途海运、陆运的要求。
并应根据货物的特点和需要,采取防雨雪、防锈、防振、防腐蚀、防冷冻和防变形的保护措施,以保证货物
安全无损地运抵安装地点。
9.1.3 应提供压缩机设备中的包装箱吊装示意图,并给出包装箱吊装位置、质量和重心等信息。
9.1.4 所有包装箱件尺码和质量宜在2m3 或2t以上,货物应固定、紧密堆放。
9.1.5 箱子内侧四周应采用结实牢固的框架结构,框架侧面采用对角支撑,箱子的顶部能够承受自身
质量的3倍(自身质量不大于3t)或自身质量的2倍(自身质量不小于3t)。特殊设备不包括上述要
求,但设备在包装箱上应有限重标记。
9.1.6 木箱面板应采用8mm 以上的胶合板或厚度不小于20mm 的刨光木板。面板接缝处应做榫槽
和榫头。
9.1.7 木箱底托的起吊点处应设置铁包角,铁板厚度不小于2mm,铁包角垂直端最低点应高于地面。
9.2 运输
9.2.1 应依据压缩机结构特点、运输路线和当地环境等因素给出包装及运输计划。
9.2.2 应依据交货状态和运输方式,给出设备运输防护措施,包括设备防腐、防潮和防磕碰等。
9.2.3 如有规定,压缩机主机应与压缩机底座成橇整体包装发运至现场。
9.2.4 如采用分体运输时,应在工厂进行预装配。
9.2.5 设备应按照规定装运类型的要求进行准备,包括必要的转子固定。
9.3 贮存
9.3.1 贮存期内,应每月检查一次产品包装箱外观质量,定期更换干燥剂和防锈剂,并做好记录。
9.3.2 长期水平贮存的转子应每三个月旋转180°,并做好记录。转子使用金属充氮箱竖直放置时,无
需定期旋转。
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GB/T44986—2024
附 录 A
(资料性)
压缩机组系统能效综合评价
压缩机组系统能效综合评价见表A.1。
表A.1 压缩机组系统能效综合评价表
一级指标二级指标评价项建议的证明材料
设备性能
指标a
压缩机能效能效评定(见6.9)
能效1级:优
能效2级:中
能效3级:合格
性能测试报告
驱动机能效
能效等级
(电动机符合GB18613的规定)
能效1级:优
能效2级:中
能效3级:合格
能效检测报告
传动设备机械效率ηm
包括但不限于:齿轮箱、联轴器
等总体效率
ηm >99%:优
96%<ηm ≤99%:中
ηm ≤96%:合格
设计计算报告
驱动机低压电耗量(顶
升电机、盘车电机、加
热器等)
能效等级
(电动机符合GB18613的规定)
能效1级:优
能效2级:中
能效3级:合格
能效检测报告
入口过滤器压降Δp 根据实测数据
Δp<1kPa:优
1kPa≤Δp<3kPa:中
Δp≥3kPa:合格
实测数据
润滑系统电耗量
能效等级
(电动机符合GB18613的规定)
能效1级:优
能效2级:中
能效3级:合格
能效检测报告
润滑系统水消耗量
单位压缩机功耗的水消耗比例
(油冷却器水消耗/压缩机组总
功耗)
根据统计数据给出三
个等级
实测数据
压缩机组平均无故障
时间MTBF 根据实测数据
能效1级:MTBF
>8000h
能效2级:6000h
<mtbf≤8000h
能效3级:4000h
<mtbf≤6000h
实测数据
a 如果不具备实测条件,以设计数据评价。
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GB/T44986—2024
附 录 B
(资料性)
压缩机效率修正参考数据
B.1 压缩机效率修正
压缩机的实测效率根据设备劣化做修正。
B.2 密封劣化效率修正
随着压缩机长时间运行,叶轮口圈密封和平衡盘密封受气流长时间冲刷后,会造成间隙增大,泄漏
量增大,效率降低和能耗升高。
闭式叶轮口圈密封间隙变化对效率的影响见图B.1。
图B.1 闭式叶轮口圈密封间隙变化对效率的影响
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GB/T44986—2024</mtbf≤6000h
</mtbf≤8000h
</av≤25.4×></av≤25.4;
</av≤20×></av≤20;
</p≤10></p≤5>