GB/T 34275-2024 压力管道规范 长输管道

ICS23.040
CCSJ74
中华人民共和国国家标准
GB/T34275—2024
代替GB/T34275—2017
压力管道规范 长输管道
Pressurepipingcode—Transmissionpipeline
2024-12-31发布2024-12-31实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会发布

目 次
前言………………………………………………………………………………………………………… Ⅲ
1 范围……………………………………………………………………………………………………… 1
2 规范性引用文件………………………………………………………………………………………… 2
3 术语和定义……………………………………………………………………………………………… 6
4 基本规定………………………………………………………………………………………………… 12
5 材料……………………………………………………………………………………………………… 12
6 设计和计算……………………………………………………………………………………………… 25
7 施工和安装……………………………………………………………………………………………… 55
8 检验和试验……………………………………………………………………………………………… 80
9 安全防护………………………………………………………………………………………………… 87
10 投产试运……………………………………………………………………………………………… 90
11 管道使用和维护……………………………………………………………………………………… 92
12 管道维抢修…………………………………………………………………………………………… 95
附录A (资料性) 长输管道构成……………………………………………………………………… 100
附录B(规范性) 管道组成件材料选用标准及牌号等级…………………………………………… 101
附录C(资料性) 国内材料牌号与国外材料牌号对照……………………………………………… 107
附录D(规范性) 放空管道提高低温冲击试验温度或免除低温冲击试验的补充条件…………… 114
附录E(资料性) 高频焊钢管推荐规格范围和质量控制要点……………………………………… 115
附录F(资料性) 国内阀门与国外阀门标准对照…………………………………………………… 117
附录G (资料性) 国内焊接材料与国外焊接材料对照……………………………………………… 120
附录H (资料性) 流速设计…………………………………………………………………………… 124
附录I(资料性) 管道压力与压力控制装置、压力安全装置的关系………………………………… 125
附录J(资料性) 站场管道布置………………………………………………………………………… 126
附录K (规范性) 柔性系数和应力增大系数………………………………………………………… 128
附录L(资料性) 埋地管道开始失稳的临界轴向力和计算弯曲半径……………………………… 131
附录M (资料性) 坡口形式及组对尺寸……………………………………………………………… 134
附录N (资料性) 沉管下沟管道应力计算解析法…………………………………………………… 138
附录O (资料性) 站场管道连头口装配错口偏差评估方法………………………………………… 142
附录P(资料性) 压力试验用水残余空气影响和空气含量测算…………………………………… 144
附录Q (资料性) 封闭管道内液体温度-压力关系计算方法………………………………………… 150
附录R(资料性) 安全阀计算方法…………………………………………………………………… 152
附录S(资料性) 输气管道站场紧急放空时间计算方法…………………………………………… 156
附录T(规范性) 站场管道定期检验要求…………………………………………………………… 157
附录U (规范性) 管道维抢修方法…………………………………………………………………… 169
参考文献…………………………………………………………………………………………………… 175
Ⅰ
GB/T34275—2024

前 言
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本 文件代替GB/T34275—2017《压力管道规范 长输管道》,与GB/T34275—2017相比,除结构
调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 修改了本文件适用的管道范围说明和示意图(见第1章,2017年版的第1章);
b) 修改了部分术语和定义(见第3章,2017年版的第3章);
c) 增加了基本规定(见第4章);
d) 增加了高钢级管线钢管和感应加热弯管相关技术要求(见5.2.1.4、5.2.1.5、5.2.1.8、5.2.4.7、
5.2.4.15、5.2.4.17);
e) 增加了管道支承件材料(见5.3);
f) 增加了填充金属、焊剂、熔敷金属扩散氢含量、熔敷金属冲击韧性、填充金属选用和焊接材料复
检等要求(见5.4);
g) 删除了输送工艺、工艺流程、公用工程设计、通信与控制(见2017年版的5.3、5.6、5.7.4、5.8);
h) 增加了设计单位、设计许可印章、设计文件和其他要求(见6.1);
i) 增加了强度设计方法(见6.2.1);
j) 修改了设计压力和设计温度规定(见6.2.2、6.2.3,2017年版的5.1.2、5.1.3);
k) 增加了压力允许变化范围规定(见6.2.4);
l) 增加了长输管道适用的管道组成件产品标准列表(见6.3.1);
m) 增加了支管连接计算要求、异径管、管帽、孔板、法兰等选用和强度设计规定(见6.3);
n) 增加了管道元件组合装置的设计、制造、试压规定(见6.3.11);
o) 增加了管道支承件设计规定(见6.4);
p) 修改了阀室选址及其与周边建构筑物的间距要求(见6.5.4,2017年版的5.4.3);
q) 增加了本文件管道应力分析的适用范围(见6.9.1);
r) 增加了完全约束管道组合应力不考虑扭转应力时的计算公式(见6.9.5);
s) 修改了输油管道应力校核准则(见6.9.5,2017年版的5.7.3);
t) 增加了管道局部屈曲校核(见6.9.6);
u) 增加了管道安装单位、施工告知、安装监督检验、安装工艺文件、设计变更、安装质量证明文件、
资质要求、机具器具和其他要求(见7.1);
v) 增加了线路管道施工现场坡口加工要求(见7.3.5);
w) 修改了管道下沟的相关规定,增加了沉管下沟的相关要求(见7.3.9,2017年版的6.7);
x) 增加了直接铺管穿越相关施工要求(见7.4.2);
y) 修改了下料与加工的相关规定(见7.5.2,2017年版的7.2);
z) 修改了站场管道管口组对和焊接的相关规定(见7.5.3,2017年版的7.5.2);
aa) 修改了管单元预制和管道安装的相关规定(见7.5.4,2017年版的7.2.3);
ab) 增加了法兰连接和其他连接安装的规定(见7.5.5);
ac) 增加了静电接地的规定(见7.5.11);
ad) 修改了线路管道清管测径和站场管道吹扫清洗的相关规定(见7.7,2017年版的6.10、7.7.2);
ae) 修改了管道干燥的相关规定(见7.8,2017年版的6.12、7.7.4);
Ⅲ
GB/T34275—2024
af) 删除了钢结构安装,暖通、消防、电气、自动化仪表等工程(见2017年版的7.9、7.10);
ag) 增加了检验和试验的通用规定(见8.1);
ah) 修改了外观检查的相关规定(见8.2,2017年版的8.2.2);
ai) 增加了无损检测方法的选择原则(见8.3.1、8.3.2);
aj) 增加了无损检测设备准入和使用过程中的性能核查规定(见8.3.3);
ak) 修改了无损检测工艺文件编制原则和工艺验证的相关规定(见8.3.4,2017年版的8.1.3);
al) 修改了线路管道检测比例的相关规定(见8.3.5,2017年版的8.2.4.1);
am) 修改了站场管道检测比例的相关规定(见8.3.7,2017年版的8.2.4.4);
an) 修改了线路管道和站场管道焊接接头合格级别的相关规定(见8.3.8,2017年版的8.2.6);
ao) 增加了站场工艺辅助管道的压力试验规定(见8.4.8);
ap) 增加了安全防护规定(见第9章);
aq) 修改了试运投产的通用规定(见10.1,2017年版的9.1);
ar) 增加了投产前组织机构、岗位人员、投产方案等要求(见10.2.3、10.2.4);
as) 增加了线路管道管理和站场管道维护(见11.3、11.4);
at) 修改了在役管道检验(见11.5,2017年版的第12章);
au) 增加了管道腐蚀控制(见11.6);
av) 增加了管道组成件材料选用标准及牌号等级要求(见附录B);
aw) 增加了放空管道提高低温冲击试验温度或免除低温冲击试验的补充条件(见附录D);
ax) 增加了柔性系数和应力增大系数的计算和选取要求(见附录K);
ay) 增加了站场管道定期检验要求(见附录T);
az) 管道维抢修方法(见附录U)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国锅炉压力容器标准化技术委员会(SAC/TC262)提出并归口。
本文件起草单位:国家石油天然气管网集团有限公司、国家管网集团工程技术创新有限公司、中国
石油天然气管道科学研究院有限公司、国家市场监督管理总局、国家管网集团储运技术发展有限公司、
中国特种设备检测研究院、中国石油天然气管道工程有限公司、国家管网集团建设项目管理分公司、
国家管网集团北方管道有限责任公司、国家管网集团工程质量监督检验有限公司、国家管网集团东北公
司、管网集团(徐州)管道检验检测有限公司、国家管网集团甘肃分公司、中国石油管道局工程有限公司、
广东省特种设备检测研究院、中石化上海工程有限公司、广东省特种设备检测研究院中山检测院、上海
迅羽化工工程高技术中心。
本文件主要起草人:胡颖、孙立刚、刘宇、何仁洋、庞鑫峰、秦先勇、田彧、燕冰川、刘海春、李小瑜、
李增材、耿丽媛、刘厚平、左勇、李军、姚登樽、李安、邓俊、时米波、刘军、吕新昱、陈玉宝、张小强、王成、
刘松、黄正林、蒋庆梅、卜明哲、西敬军、王宝嵩、韩涛、王俊强、刘英杰、尹长华、宋明、王春林、陈杉、杨永、
张红兵、周广、罗鹏、尤子涵、马红莲、陶江华、刘少柱、于立军、毛平平、於庆丰、杨玲、付立武、郭一凡、
王蒙。
本 文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
———2017年首次发布为GB/T34275—2017;
———本次为第一次修订。
Ⅳ
GB/T34275—2024
压力管道规范 长输管道
1 范围
1.1 本文件规定了陆上油气长输管道材料、设计和计算、施工和安装、检验和试验、安全防护、试运投
产、使用和维护以及维抢修的基本要求。
注:长输管道构成见附录A。
1.2 陆上油气长输管道的范围见图1,图中实线和实线框内的管道适用于本文件。
注:长输管道延伸进入炼油厂、油库、城市燃气门站、储气库、LNG接收站、燃气电厂、油(气)处理厂等工厂界区范围
的部分,由设计文件说明长输管道与其他类别管道的界面。
图1 本文件适用的管道范围
1
GB/T34275—2024
1.3 本文件不适用于下列管道:
a) 矿井井下和井口管道;
b) 海洋管道;
c) 油(气)井场、集油(气)站、油(气)处理厂、海洋管道陆上终端内的管道;
d) 消防、给排水、热力、通风和空气调节管道;
e) 压力容器、锅炉、加热炉、压缩机组、泵机组、冷却器等成套设备的本体管道和外接管口;
f) 非圆形截面管道;
g) 非金属管道。
1.4 本文件不适用于对其实施前已完成初步设计长输管道的建造要求,也不适用于对在建和在役管道
技术合规性的追溯和评价。
注:完成初步设计时间指获得建设单位书面批复的日期。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T150.2 压力容器第2部分:材料
GB/T150.3—2024 压力容器第3部分:设计
GB/T713.1 承压设备用钢板和钢带 第1部分:一般要求
GB/T713.2 承压设备用钢板和钢带 第2部分:规定温度性能的非合金钢和合金钢
GB/T713.3 承压设备用钢板和钢带 第3部分:规定低温性能的低合金钢
GB/T713.6 承压设备用钢板和钢带 第6部分:调质高强度钢
GB/T713.7 承压设备用钢板和钢带 第7部分:不锈钢和耐热钢
GB/T983 不锈钢焊条
GB/T2975 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T3965 熔敷金属中扩散氢测定方法
GB/T4335 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法
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GB/T4950 锌合金牺牲阳极
GB/T5117 非合金钢及细晶粒钢焊条
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GB/T5782 六角头螺栓
GB/T6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T6479 高压化肥设备用无缝钢管
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GB/T9124(所有部分) 钢制管法兰
GB/T9125(所有部分) 钢制管法兰连接用紧固件
GB/T9711 石油天然气工业 管线输送系统用钢管
GB/T9948 石油裂化用无缝钢管
GB/T10045 非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝
GB/T10561 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法
2
GB/T34275—2024
GB/T11533 标准对数视力表
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GB/T12228 通用阀门 碳素钢锻件技术条件
GB/T12229 通用阀门 碳素钢铸件技术条件
GB/T12230 通用阀门 不锈钢铸件技术条件
GB/T12234 石油、天然气工业用螺柱连接阀盖的钢制闸阀
GB/T12235 石油、石化及相关工业用钢制截止阀和升降式止回阀
GB/T12237 石油、石化及相关工业用的钢制球阀
GB/T12238 法兰和对夹连接弹性密封蝶阀
GB/T12241 安全阀 一般要求
GB/T12243 弹簧直接载荷式安全阀
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GB/T12777 金属波纹管膨胀节通用技术条件
GB/T13298 金属显微组织检验方法
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GB/T13402 大直径钢制管法兰
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GB/T23257 埋地钢质管道聚乙烯防腐层
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3
GB/T34275—2024
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GB/T32533 高强钢焊条
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GB50183 石油天然气工程设计防火规范
GB50251 输气管道工程设计规范
GB50253 输油管道工程设计规范
GB50264 工业设备及管道绝热工程设计规范
GB50369 油气长输管道工程施工及验收规范
GB50423 油气输送管道穿越工程设计规范
GB50424 油气输送管道穿越工程施工规范
GB/T50459 油气输送管道跨越工程设计标准
GB50460 油气输送管道跨越工程施工规范
GB/T50470 油气输送管道线路工程抗震技术规范
GB/T50538 埋地钢质管道防腐保温层技术标准
GB/T50539 油气输送管道工程测量规范
GB/T50540 石油天然气站内工艺管道工程施工规范(2012年版)
GB/T50568 油气田及管道岩土工程勘察标准
GB/T50698 埋地钢质管道交流干扰防护技术标准
GB/T50818 石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范
GB50991 埋地钢质管道直流干扰防护技术标准
4
GB/T34275—2024
GB/T51241 管道外防腐补口技术规范
HG/T20592 钢制管法兰(PN 系列)
HG/T20606 钢制管法兰用非金属平垫片(PN 体系)
HG/T20607 钢制管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片(PN 体系)
HG/T20609 钢制管法兰用金属包覆垫片(PN 体系)
HG/T20610 钢制管法兰用缠绕式垫片(PN 体系)
HG/T20611 钢制管法兰用具有覆盖层的齿形组合垫(PN 体系)
HG/T20612 钢制管法兰用金属环形垫(PN 体系)
HG/T20615 钢制管法兰(Class系列)
HG/T20623 大直径钢制管法兰(Class系列)
HG/T20627 钢制管法兰用非金属平垫片(Class体系)
HG/T20628 钢制管法兰聚四氟乙烯包覆垫片(Class系列)
HG/T20630 钢制管法兰金属包覆垫片(Class系列)
HG/T20631 钢制管法兰缠绕式垫片(Class系列)
HG/T20632 钢制管法兰用具有覆盖层的齿形组合垫(Class系列)
HG/T20633 钢制管法兰用金属环形垫(Class系列)
HG/T20634 钢制管法兰用紧固件(Class系列)
HG/T21547 管道用钢制插板、垫环、8字盲板系列
JB/T3223 焊接材料质量管理规程
JB/T6440 阀门受压铸钢件射线照相检验
JB/T7248 阀门用低温钢铸件技术规范
JB/T8527 金属密封蝶阀
NB/T47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件
NB/T47009 低温承压设备用合金钢锻件
NB/T47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件
NB/T47013.8—2012 承压设备无损检测 第8部分:泄漏检测
SY/T0086 阴极保护管道的电绝缘标准
SY/T0087.1 钢质管道及储罐腐蚀评价标准 第1部分:埋地钢质管道外腐蚀直接评价
SY/T0087.2 钢质管道及储罐腐蚀评价标准 第2部分:埋地钢质管道内腐蚀直接评价
SY/T0096 强制电流深阳极地床技术规范
SY/T0414 钢质管道聚烯烃胶粘带防腐层技术标准
SY/T0452 石油天然气金属管道焊接工艺评定
SY/T0510 钢制对焊管件规范
SY/T0516 绝缘接头与绝缘法兰技术规范
SY/T0609 优质钢制对焊管件规范
SY/T4109 石油天然气钢质管道无损检测
SY/T4127 钢质管道冷弯管制作及验收规范
SY/T5257 油气输送用钢制感应加热弯管
SY/T5536 原油管道运行规范
SY/T5918 埋地钢质管道外防腐层保温层修复技术规范
SY/T5922 天然气管道运行规范
SY/T6325 输油气管道电气设备管理规范
SY/T6470 油气管道通用阀门操作维护检修规程
5
GB/T34275—2024
SY/T6597 油气管道内检测技术规范
SY/T6695 成品油管道运行规范
SY/T6793 油气输送管道线路工程水工保护设计规范
SY/T6854 埋地钢质管道液体环氧外防腐层技术标准
SY/T6964 石油天然气站场阴极保护技术规范
SY/T7036 石油天然气站场管道及设备外防腐层技术规范
SY/T7041 钢质管道聚丙烯防腐层技术规范
SY/T7042 基于应变设计地区油气管道用直缝埋弧焊钢管
SY/T7347 油气架空管道防腐保温技术标准
SY/T7368 穿越管道防腐层技术规范
SY/T7403 油气输送管道应变设计规范
SY/T7437 天然气集输用缓蚀剂技术要求及评价方法
SY/T7698 油气输送管道工程直接铺管穿越设计规范
TSGD0001 压力管道安全技术监察规程———工业管道
TSGD7003 压力管道定期检验规则———长输管道
TSGD7005 压力管道定期检验规则———工业管道
TSGD7006 压力管道监督检验规则
TSGZ6002 特种设备焊接操作人员考核细则
TSGZ8001 特种设备无损检测人员考核规则
TSGZF001 安全阀安全技术监察规程
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
建造 build
包含材料选择、设计和计算、施工和安装、检验和试验等过程的压力管道建设活动。
3.2
建设单位 owner
管道建设项目的投资单位或其委托的管理方。
3.3
长输管道 transmissionpipeline
在产地、储库和用户站场间的用于输送油气商品介质的管道。
注:长输管道包括线路管道和站场管道。
3.4
输气管道 gastransmissionpipeline
用于输送天然气、煤层气和煤制合成天然气等气态商品介质的长输管道。
3.5
输油管道 oiltransmissionpipeline
用于输送原油、成品油、液化石油气等液态商品介质的长输管道。
3.6
线路管道 pipelinesection
用于连接相邻输油气站场的管道。
6
GB/T34275—2024
注:线路管道包括一般线路管道、穿越管道和跨越管道,在设计与计算、施工与安装、检验与试验、安全防护、使用与
维护等方面的技术要求与站场管道不同。
3.7
站场管道 stationpiping
长输管道站场内,用于实现介质输送、注入、分配、排放、流动控制等工艺功能的管道。
注:介质包括管输的商品油气,以及工艺辅助系统中的润滑油、燃料油、压缩空气和氮气等。
3.8
管道组成件 pipingcomponents
用于连接或者装配成密闭的压力管道系统的部件。
注:管道组成件包括压力管道元件、安全附件以及其他管道组成件。
3.9
管道支承件 pipe-supportingelements
用于将管道荷载,包括管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、
风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的元件。
注1:管道支承件分为固定件和结构附件两类。
注2:固定件包括悬挂式固定件如吊杆、弹簧支吊架、松紧螺栓、支撑杆、导轨和固定架,以及承载式固定件,如鞍座、
底座、滚柱、托座和滑动支座等。
注3:结构附件是指用焊接、螺栓连接或夹紧方法附装在管道上的元件,如吊耳、管吊、管夹和U 型夹等。
注4:管道支承件不包括支撑管道元件的构筑物,如建筑框架、管架、管墩基础等。
3.10
元件组合装置 pipingcomponentsassembly
制造单位在工厂内将管子、管件、阀门、法兰等管道组成件组合在一起具备某种功能的压力管道
产品。
3.11
工厂化预制管段 factoryfabricatedpipingsections
制造单位在工厂内根据施工设计图,将管子和管件等组装后整体出厂的压力管道元件。
注:工厂化预制管段包括汇管、过滤器(Y型、T型等)、收发球筒等,不包括在施工现场预制的压力管道元件。
3.12
压力控制装置 pressurecontroldevice
用于保持管道操作压力不超过预定的工艺控制值的设施。
注:压力控制装置通常由压力检测仪表、逻辑控制器、执行元件(包括调节阀、减压阀、变频调速的泵机组和压缩机
机组等)组成。
3.13
压力安全装置 pressuresafetydevice
用于防止管道操作压力超过预定压力安全值的设施。
注:包括用于超压保护的监控调压阀、安全切断阀、紧急截断阀、紧急停泵(压缩机)装置和安全泄放装置等,但连续
工作以控制压力控制装置不作为压力保护装置。
3.14
安全泄放装置 safetyreliefdevice
为防止管道压力超过预定的安全值,利用进口压力开启,泄放流体的装置。
注:安全泄放装置是压力安全装置的一种类型,包括水击泄放阀、安全阀、爆破片等。
3.15
截断阀 blockvalve
为截断管道内介质流动而设置的阀门。
7
GB/T34275—2024
3.16
紧急截断阀 emergencyshutdownvalve;ESDV
在紧急情况下,接收站场控制信号,并切断和隔离管输介质的设备,由截断阀和自动执行机构组成。
注:紧急情况包括火灾、管道泄漏、工艺参数超过设定值等情况。
3.17
紧急放空阀 emergencyblowdownvalve;EBDV
当输气管道站场发生火灾、泄漏等事故时,能够快速打开,并放空站内可燃气体的开关阀。
3.18
最大允许操作压力 maximumallowableoperatingpressure;MAOP
遵循本文件的规定,管道允许连续操作的最高压力,不大于设计压力。
3.19
最大允许偶然压力 maximumallowableincidentalpressure;MAIP
遵循本文件的规定,管道在短时间内允许工作的最高压力。
注:偶然压力由流量波动、设备启停、阀门开关等原因产生,具有自限性或在压力安全装置的作用下,在短时间内降
低至设定值以下。
3.20
计算壁厚 calculatedthickness
根据计算和校核得到的管道组成件厚度。
3.21
设计壁厚 designthickness
根据计算壁厚选取的管道组成件厚度,不小于计算壁厚。
注:设计壁厚也称名义壁厚。
3.22
支管连接 branchconnections
从主管引出支管的结构。
注:支管连接包括整体加强的管件以及带加强或不带加强的焊接结构的支管连接。
3.23
穿越管道 pipelinecrossingsection
穿过障碍物地段的管道,其长度包括障碍物穿越段长度和两侧连接段的长度。
注:两侧连接段指障碍物穿越的下方管道至一般线路管道的连接区段。
3.24
跨越管道 pipelineaerialcrossingsection
跨越障碍物地段的管道,其长度包括跨越管段和两侧的连接段。设置固定墩时,跨越管道为两端固
定墩之间的管道。
3.25
水域 waterareas
天然形成或人工建设的江河、湖泊、运河、水库、水渠。
注:水域不包括水田、鱼塘或其他养殖塘;水渠指的是有一定规模人工开凿的干渠,用于灌溉的支渠或者支沟不在
本术语规定范围内。
3.26
防洪防护等级 gradeoffloodprotection
为了便于确定油气管道穿(跨)越工程的防洪标准,从防洪角度根据穿(跨)越工程等级等因素将其
划分的若干等级。
8
GB/T34275—2024
3.27
平均水位 meanwaterstage
河流穿(跨)越位置不同时段水位的平均值。
3.28
直接铺管穿越 directpipecrossing
用直接铺管掘进机及推管机敷设穿越管道。
3.29
固定墩 fixedanchorage
阻止压力管道上由内压或温度作用等产生的轴向力引起的管道在水平向和垂直向移动的设施。
3.30
低温低应力工况 lowtemperatureandlowstressservice
低温工况下,当管道应力比满足规定要求时,可相应提高低温冲击试验温度或免除低温冲击试验的
工况,应力比取下列各项中的最大值:
a) 具有额定压力值的管道组成件,低温下的最大操作压力与低温下最大允许操作压力之比;
b) 管道组成件在低温下由最大操作压力产生的环向应力与管道组成件材料低温下的许用应力
之比;
c) 管道组成件在低温下由最大操作压力、管道持久荷载、位移产生的轴向应力(计算应力时不计
入应力增大系数)总和与管道组成件材料低温下的许用应力之比。
3.31
弹性敷设 pipelayingwithelasticbending
利用管道在外力或自重作用下产生弹性弯曲变形,改变管道走向或适应高程变化的管道敷设方式。
3.32
母管 motherpipe
用于制作弯管的直管。
3.33
冷弯管 coldbends
在不加热条件下,用模具(或夹具)将直管弯制成需要角度的弯管。
3.34
感应加热弯管 inductionbends
在加热条件下,在夹具上将直管弯曲成需要角度的弯管。
3.35
弯头 elbow
曲率半径小于5倍公称直径的管件。
3.36
管件 pipefittings
弯头、弯管、三通、异径管和管帽等管道上各种异形连接件的统称。
3.37
半自动焊 semi-automaticwelding
采用控制填充金属传送速度的设备进行的电弧焊,焊炬的移动由手动控制。
3.38
机动焊 mechanizedwelding
焊炬、焊枪或焊钳由机械装备夹持并要求随着观察焊接过程而调整设备控制部分的焊接方式。
9
GB/T34275—2024
3.39
焊接工艺评定 weldingprocedurequalification
在工程焊接前,为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。在本文件
中,焊接工艺评定是指为使焊接接头的力学性能、弯曲性能或堆焊层的化学成分符合规定对预焊接工艺
进行验证性试验和结果评价的过程。
3.40
焊接工艺规程 weldingprocedurespecification
根据合格的焊接工艺评定报告编制的,用于指导焊接操作人员进行焊件施焊的焊接工艺文件。
3.41
根焊 rootbead
多层焊时,在钢管与钢管、钢管与管件或管件与管件之间接头坡口内焊接的第一层焊道。
3.42
缺欠 imperfection
产品或焊缝的内部和/或表面的不连续、不致密、不规则。
3.43
缺陷 defect
超出标准规定的缺欠。
3.44
焊缝修补 weldpatchingrework
焊接过程中或焊接完成后,在外观检查或无损检测前,通过打磨和/或焊接去除焊缝缺欠的操作。
3.45
返修焊 repairwelding
对外观检查或无损检测发现的缺陷进行的焊接操作。
3.46
连头 commissuretie-in
将两个相邻固定管道连接在一起的最后1道或2道焊口的焊接作业。
3.47
洁净水 cleanwater
pH 为6~9,总悬浮物不大于50mg/L,盐分不大于2000mg/L的水。
3.48
检验 inspection
由建设单位或独立于施工方的检验机构为证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求而进
行的符合性评审过程。
3.49
检查 examination
由施工、安装单位对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行必需的检测和试验,证实产品或
管道建造是否满足相关标准和工程设计要求而履行质量控制职责的过程。
3.50
检查人员 examinationpersonnel
施工、安装单位从事检查工作的专职人员,由独立于施工和安装部门的人员担任。
3.51
试压头 pressuretestmanifold
试压头由钢管、椭圆管帽、阀门及仪表等组成,用于管道压力试验的辅助装置。
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3.52
适用性评价 fitnessforpurpose;FFP
对含缺陷或损伤的在役构件结构完整性的定量评价过程。
3.53
投产 commissioning
与管道系统最初充装管输商品介质有关的活动。
3.54
在役管道 in-servicepipeline
已经投产输送商品油气介质的管道。
3.55
A 型套筒 typeAsleeve
由覆盖在管道缺陷处的一对半圆形钢质护板,经纵向对接焊缝焊接组合而成。
3.56
B型套筒 typeBsleeve
由覆盖在管道缺陷处的一对半圆形钢质护板,经纵向对接焊缝焊接组合而成,套筒末端以环向角焊
缝的方式固定在管道上。
3.57
钢质环氧套筒 steelsleevefilledwithepoxyresin
由覆盖在管道缺陷处的一对直径比管径略大的半圆形钢质护板,经焊接或螺栓连接在一起,套筒末
端用密封胶密封,套筒与管道之间的环隙内注入环氧树脂而形成的复合套筒。
3.58
复合材料修复 compositematerialrepair
利用复合材料的高强度和高弹性模量,通过涂敷在缺陷处的高强度填料,以及管体和纤维补强层间
的树脂,将管道承受的荷载均匀地传递到复合材料修复层上。
3.59
动火作业 hotwork
在直接或间接产生明火的工艺设施以外的禁火区内从事可能产生火焰、火花或炽热表面的作业。
注:包括使用电焊、气焊(割)、喷灯、电钻、砂轮、喷砂机等进行的作业。
3.60
置换 replacement
采用清水、蒸汽、氮气,以及惰性气体等将作业管道、设备内部可燃介质或有毒有害介质替换出来的
作业。
3.61
金属损失 metalloss
任何发生金属减损的管道异常。
注:金属损失通常是由于腐蚀所致,但划痕、制造缺陷也能导致金属损失。
3.62
内检测 in-lineinspection;ILI
借助于流体压差使检测器在管内运动,检测管道缺陷(内外壁腐蚀、损伤、变形、裂纹等)、管道中心
线位置和管道结构特征(焊缝、三通、弯头等)的工作。
3.63
清管 pigging
使用可在管道内独立运行的设备,清理管道内杂质、积垢及凝蜡的工作。
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GB/T34275—2024
3.64
管道完整性 pipelineintegrity
管道处于安全可靠的服役状态。
注:管道完整性主要包括管道在结构和功能上完整、管道处于风险受控状态、管道的安全状态满足运行要求。
3.65
高后果区 highconsequenceareas;HCA
管道泄漏后可能对公众和环境造成较大不良影响的区域。
4 基本规定
4.1 采用新材料、新技术、新工艺以及有特殊使用要求的长输管道,当与本文件要求不一致且可能对安
全有重大影响,相关单位应提供有关设计、研究、试验的依据、数据、结果和检验检测报告等技术资料,应
经相关机构评审,评审结果经批准后,方可投产和使用。
4.2 设计文件应说明压力管道的设计和安装许可级别,许可级别应依据国家市场监督管理总局公示的
《特种设备生产单位许可目录》确定。
4.3 进入长输管道的介质需要符合如下要求。
a) 介质进入长输管道前应进行水分、机械杂质和腐蚀性成分的脱除处理。
b) 进入输气管道气体的总硫、硫化氢、二氧化碳含量宜符合GB17820规定的一类气的要求。
c) 进入输气管道气体的氢气含量不宜大于3%摩尔分数。
d) 进入输油管道的原油、成品油和液化石油气质量应符合国家现行标准的要求。
e) 在操作压力下,进入长输管道的商品气水露点应至少比最低环境温度低5℃,烃露点应低于最
低环境温度。
注:环境温度指线路管道平均埋深处的土壤温度。
f) 进入长输管道的原油和油品温度应至少高于凝点3℃。
4.4 当建设单位有数字化建造要求时,长输管道应采用数字化技术手段建造。
4.5 除本文件和设计文件另有说明外,阀室内的主管道应按线路管道建造,阀室内的其他压力管道应
按站场管道建造。
注:阀室内的主管道指能通过管道内检测器进行内检测的管道。
4.6 除本文件和设计文件另有说明外,输送液化石油气的长输管道应按本文件中规定的输气管道要求
建造。
4.7 除另有说明外,本文件所述压力均指内压(表压)。
5 材料
5.1 通用规定
5.1.1 管道组成件的制造单位应当按照相关安全技术规范要求取得特种设备制造许可证,按照批准的
范围进行制造;对于需要进行型式试验的管道组成件,制造单位应当取得相应的型式试验证书;对于需
要制造监检的管道组成件,制造单位应当取得相应的监检证书。
5.1.2 管道组成件材料应具有足够的强度、塑性和韧性,在最低设计温度下应具备足够的抗脆断能力。
5.1.3 管道组成件材料应具有良好的可加工性,包括焊接、热处理等热加工,以及冷加工等方面的
性能。
5.1.4 附录B规定了适用于长输管道的管道组成件材料选用标准及牌号等级,用于管道组成件的材料
应符合附录B所列材料标准的要求。
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GB/T34275—2024
5.1.5 除附录B所列的材料外,下列材料也可用于管道组成件,但应符合本文件的要求:
a) 附录B所列的长输管道适用材料标准的其他牌号材料;
b) 已发布的其他材料标准规定的材料,其化学成分、物理性能、力学性能、制造方法和工艺、热处
理和质量控制等技术要求,不应低于附录B所列相应材料标准要求;
c) 表10所列管道组成件标准的适用材料;
d) 附录C所列的国外标准材料;
e) 通过专业机构技术鉴定及评审认可的其他材料。
5.1.6 当输油管道的H2S气相分压≥0.0003MPa时,应根据GB/T20972(所有部分)进行酸性环境
严重程度划分和材料选择。
5.1.7 当输气管道的放空管道组成件符合低温低应力工况时,材料的夏比V 型缺口(CVN)冲击试验
温度可参照附录D确定。
5.1.8 不应使用材质或牌号不明的材料。
5.1.9 设计可根据管道焊接、防腐、检验和服役工况等情况,对管道组成件材料提出补充技术要求。
5.2 管道组成件材料
5.2.1 线路管道用钢管
5.2.1.1 输气管道的线路管道应选用GB/T9711中PSL2钢管,输油管道的线路管道宜选用GB/T9711
中PSL2钢管。
5.2.1.2 基于应变设计的线路管道用钢管应符合设计文件的规定,当设计文件无要求时宜符合
SY/T7042的规定。
5.2.1.3 线路管道用钢管管型的选用应综合考虑直径、壁厚、钢级、制造技术成熟度、使用要求、经济适
用性等因素,钢管管型可选用直缝埋弧焊钢管、螺旋埋弧焊钢管、无缝钢管、高频焊钢管。直缝埋弧焊钢
管和高频焊钢管仅允许带有一条纵焊缝。高频焊钢管的推荐规格范围和质量控制要点见附录E。
5.2.1.4 线路管道用钢管原材料应为采用吹氧碱性转炉加炉外精炼或电炉冶炼加炉外精炼的细晶粒镇
静钢,L485/X70、L555/X80钢管用原材料还应进行真空脱气处理。
5.2.1.5 线路管道用L485/X70、L555/X80钢管管体母材中的硫含量不应大于0.005%,磷含量不应大
于0.015%,碳当量CEIIW 不应大于0.43,碳当量CEpcm不应大于0.25。
5.2.1.6 当碳含量大于0.12%时,碳当量CEIIW 按公式(1)计算确定;当碳含量不大于0.12%时,碳当量
CEpcm应采用公式(2)计算确定。
CEIIW =C+ Mn
6 +Cr+Mo+V
5 +Cu+Ni
15 ……………………(1)
CEpcm =C+Si
30+ Mn+Cu+Cr
20 +Ni
60+ Mo
15 + V
10+5B ………………(2)
5.2.1.7 线路管道用L485/X70、L555/X80钢管的晶粒度应为No.10级或更细,A、B、C、D类非金属夹
杂物级别不应大于2.0级,DS类非金属夹杂物级别不应大于2.5级,带状组织不应大于3级。显微组
织检验应符合GB/T13298,晶粒度的评定方法应符合GB/T6394或GB/T4335,非金属夹杂物级别的
评定方法应符合GB/T10561规定的方法A,带状组织的评定方法应符合GB/T34474.1。对于具有针
状铁素体组织类型的L485/X70、L555/X80钢管,其晶粒度和带状组织的评定方法可协商确定。
5.2.1.8 线路管道用L485/X70、L555/X80焊管的原料钢板或板卷轧制宜采用热机械控制工艺(TMCP)。
5.2.1.9 用于制造螺旋缝埋弧焊钢管的板卷宽度应为钢管外径的1.0倍~2.5倍。
5.2.1.10 焊管的原料钢板或板卷不应含有任何补焊焊缝,制管过程中也不应对钢板或板卷进行补焊。
5.2.1.11 直缝埋弧焊钢管应进行全长冷扩径,扩径率应为0.4%~1.4%;外径不小于508mm 的螺旋
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GB/T34275—2024
埋弧焊钢管的管端150mm 长度范围内宜进行冷扩径,扩径率不应大于0.6%;高频焊钢管可采用扩径
或减径的方法定径至最终尺寸,定径率不应大于1.5%。扩径率应采用公式(3)计算确定,定径率应采用
公式(4)计算确定。
Sr=Da -Db
Db ×100% …………………………(3)
S'r= D'a-D'b
D'b ×100% …………………………(4)
式中:
Da ———扩径后钢管外径,单位为毫米(mm);
D'a ———定径后钢管外径,单位为毫米(mm);
Db ———扩径前钢管外径,单位为毫米(mm);
D'b ———定径前钢管外径,单位为毫米(mm)。
5.2.1.12 线路管道用L485/X70、L555/X80钢管的拉伸性能应符合表1的规定。
表1 线路管道用L485/X70、L555/X80钢管的拉伸性能要求
钢级
管体焊接接头
屈服强度Rt0.5
MPa
抗拉强度Rm
MPa
最小最大最小最大
最大屈强比
Rt0.5/Rm
标距长度为
50mm 的最小
伸长率Af,min
%
最小抗拉
强度Rm
MPa
L485/X70 485 610 570 730 0.93 a 570
L555/X80 555 690 625 765 0.93 a 625
a 规定最小伸长率Af,min应按下列公式计算确定:
Af,min=C
A0.2
xc
U0.9
式中:
C ———采用国际单位制为1940;
Axc ———适用的拉伸试样横截面积,mm2,按下列方法确定:
对于圆棒试样,直径为12.5mm 和8.9mm 的试样为130mm2;直径为6.4mm 的试样为65mm2;
对于全截面试样,取a)485mm2 和b)采用钢管规定外径和规定壁厚计算的试样横截面积两者中的较
小者,圆整到最接近的10mm2;
对于条形试样,取a)485mm2 和b)采用试样规定宽度和钢管规定壁厚计算的试样横截面积两者中的
较小者,圆整到最接近的10mm2;
U ———规定最小抗拉强度,MPa。
5.2.1.13 当最低设计温度不低于-10℃时,线路管道用钢管CVN 冲击试验温度宜为-10℃;当最低
设计温度低于-10℃时,试验温度不应高于最低设计温度。跨越管道用钢管CVN 冲击试验温度应符
合5.2.2.6的规定。
5.2.1.14 输气管道的线路管道用钢管抗延性断裂扩展的韧性要求应符合GB/T9711和设计文件的
规定。
5.2.1.15 输气管道的线路管道用钢管管体CVN 冲击试验的剪切断面率单个值不应小于70%,平均值
不应小于85%。
5.2.1.16 线路管道用L485/X70钢管焊缝及热影响区CVN 冲击试验标准试样的冲击吸收能量单个值
不应小于45J,平均值不应小于60J;L555/X80钢管焊缝及热影响区CVN 冲击试验标准试样的冲击
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GB/T34275—2024
吸收能量单个值不应小于60J,平均值不应小于80J。
5.2.1.17 外径不小于508mm 的输气管道的线路管道用钢管应进行管体横向落锤撕裂试验(DWTT),
当最低设计温度不低于0℃时,试验温度宜为0℃,当最低设计温度低于0℃时,试验温度不应高于最
低设计温度。
5.2.1.18 输气管道的线路管道用钢管管体横向DWTT剪切面积单个值不应小于70%,平均值不应小
于85%。对于壁厚大于25.4mm 的钢管,DWTT的验收要求应协商确定。
5.2.1.19 线路管道用钢管应逐根进行静水压试验。
5.2.2 站场管道用钢管
5.2.2.1 站场管道用碳钢及低合金钢管宜选用符合GB/T9711的PSL2的直缝埋弧焊钢管或无缝钢
管,也可选用符合GB/T5310、GB/T6479、GB/T9948的无缝钢管。站场管道用不锈钢管宜选用符合
GB/T14976的无缝钢管。直缝埋弧焊钢管仅允许带有一条纵焊缝。
5.2.2.2 站场管道用碳钢及低合金钢管原材料应为采用吹氧碱性转炉或电炉冶炼的镇静钢,L485/
X70、L555/X80钢管用原材料应进行炉外精炼。
5.2.2.3 站场管道用L485/X70、L555/X80钢管管体母材中的硫含量不应大于0.010%,磷含量不应大
于0.018%,碳当量CEIIW 不应大于0.43,碳当量CEpcm不应大于0.25。碳当量应按5.2.1.5计算确定。
5.2.2.4 站场管道用L485/X70、L555/X80钢管的晶粒度应为No.10级或更细,A、B、C、D类非金属夹
杂物级别不应大于2.0级,带状组织不应大于3级。晶粒度、非金属夹杂物级别、带状组织的评定方法
应符合5.2.1.7的规定。
5.2.2.5 站场管道用L485/X70、L555/X80钢管的拉伸性能应符合表2的规定。
表2 站场管道用L485/X70、L555/X80钢管的拉伸性能要求
钢级
管体焊接接头
屈服强度Rt0.5
MPa
抗拉强度Rm
MPa
最小最大最小最大
最大屈强比
Rt0.5/Rm
标距长度为
50mm 的最小
伸长率Af,min
%
最小抗拉
强度Rm
MPa
L485/X70 485 630 570 760 0.93 按表1注a 执行570
L555/X80 555 705 625 825 0.93 按表1注a 执行625
5.2.2.6 站场管道用碳钢及低合金钢管CVN 冲击试验温度的选取要求如下:
a) CVN 冲击试验温度不应高于最低设计温度;
b) 当最低设计温度不低于-30℃时,CVN 冲击试验温度宜为-10℃、-20℃或-30℃;
c) 当最低设计温度低于-30℃时,CVN 冲击试验温度可协商确定。
5.2.2.7 对于外径大于762mm 的站场管道用L485/X70钢管,其管体CVN 冲击试验标准试样的吸收
能量单个值不应小于60J,平均值不应小于80J,其焊缝及热影响区CVN 冲击试验标准试样的吸收能
量单个值不应小于30J,平均值不应小于40J。
5.2.2.8 对于外径大于914mm 的站场管道用L555/X80钢管,其管体CVN 冲击试验标准试样的吸收
能量单个值不应小于75J,平均值不应小于90J,其焊缝及热影响区CVN 冲击试验标准试样的吸收能
量单个值不应小于40J,平均值不应小于50J。
5.2.2.9 用于输送GB50183中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃流体的站场管道用钢管应逐根进行静
水压试验。
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GB/T34275—2024
5.2.3 冷弯管
5.2.3.1 冷弯管宜采用同钢级、同规格的线路管道用钢管弯制。
5.2.3.2 冷弯管不应采用带有环焊缝的钢管制作。
5.2.3.3 冷弯管的弯制角度、弯制工艺与质量检验应符合SY/T4127的规定。
5.2.4 感应加热弯管
5.2.4.1 感应加热弯管母管宜采用无缝钢管、直缝埋弧焊钢管或高频电阻焊管。
5.2.4.2 感应加热弯管母管不应带有环焊缝。
5.2.4.3 感应加热弯管母管内、外表面不应有铜、铝、锡、铅、锌等低熔点金属污染,对表面的油污、杂质
应在感应加热前清除干净。
5.2.4.4 感应加热弯管母管应具有良好的二次热加工性能。
5.2.4.5 感应加热弯管母管应为吹氧碱性转炉或电炉冶炼的镇静钢,规定最小屈服强度为450MPa~
555MPa的感应加热弯管母管原材料还应进行炉外精炼和真空脱气处理。
5.2.4.6 规定最小屈服强度555MPa的感应加热弯管母管化学成分设计应适当增加Cr、Mo、Ni等提
高淬透性、弥补强度损失的元素。
5.2.4.7 规定最小屈服强度555MPa的感应加热弯管母管管体母材中的硫含量不应大于0.005%,磷含
量不应大于0.020%,碳当量CEIIW 不宜小于0.37%且不应大于0.51%,碳当量CEpcm 不应大于0.25%。
碳当量应按5.2.1.6计算确定,当碳含量不大于0.12%时,也应计算碳当量CEIIW 用于母管淬透性控制。
5.2.4.8 感应加热弯管母管的管体不应进行补焊。
5.2.4.9 感应加热弯管母管应逐根进行静水压试验。
5.2.4.10 规定最小屈服强度555MPa的感应加热弯管宜采用整体加热的弯制工艺,规定最小屈服强
度为245MPa~485MPa的感应加热弯管可采用局部加热或整体加热的弯制工艺。
5.2.4.11 感应加热弯管的弯制应连续不间断进行。
5.2.4.12 感应加热弯管的曲率半径、弯曲角度、直管段长度应符合设计文件的规定。
5.2.4.13 规定最小屈服强度450MPa~555MPa的感应加热弯管在弯制后应进行炉内整体回火热处
理。规定最小屈服强度245MPa~415MPa的弯管应根据弯管综合性能、所选用材料特性及服役环境,
确定是否进行弯制后热处理,以及采用的热处理工艺。
5.2.4.14 感应加热弯管力学性能试验取样位置应包括直管段、弯曲段、直管段和弯曲段之间的过渡区。
5.2.4.15 规定最小屈服强度485MPa、555MPa的感应加热弯管的拉伸性能应符合表3的规定。
表3 规定最小屈服强度485 MPa、555 MPa的感应加热弯管的拉伸性能要求
规定最小
屈服强度
MPa
管体焊接接头
屈服强度Rt0.5
MPa
抗拉强度Rm
MPa
屈强比
Rt0.5/Rm
最小最大最小最大最大
标距长度为
50mm 的最小
伸长率Af,min
%
最小抗
拉强度Rm
MPa
485 485 635 570 760 0.93 按表1注a 执行570
555 555 705 625 825 0.93 按表1注a 执行625
5.2.4.16 线路管道用感应加热弯管的CVN 冲击试验温度应符合5.2.1.13的规定,站场管道用感应加
热弯管的CVN 冲击试验温度应符合5.2.2.6的规定。
5.2.4.17 规定最小屈服强度485MPa、555MPa的感应加热弯管管体CVN 冲击试验标准试样吸收能
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GB/T34275—2024
量的单个值不应小于60J,平均值不应小于90J;焊缝及热影响区CVN 冲击试验标准试样吸收能量的
单个值不应小于50J,平均值不应小于75J。
5.2.4.18 感应加热弯管管端的坡口形式、不圆度、垂直度、平面度及尺寸偏差应满足设计文件要求。
5.2.4.19 感应加热弯管的制造、试验和检验等其他技术要求应执行GB/T29168.1或SY/T5257。
5.2.5 管件
5.2.5.1 碳钢及低合金钢管件宜选用GB/T29168.2、SY/T0609和SY/T0510管件,不锈钢管件宜选
用GB/T13401、SY/T0510管件。
注:本节中的管件不包括弯管和支管座。
5.2.5.2 管件原材料应为各类锻制钢坯、锻制钢棒、钢板、无缝钢管及带填充金属的焊接钢管。
5.2.5.3 管件用钢应为采用氧气转炉或电炉冶炼的镇静钢。用于设计温度低于-20℃的钢材,还应采
用炉外精炼工艺。
5.2.5.4 规定最小屈服强度不小于415MPa,且设计温度低于-40 ℃的低温环境用管件,宜采用符合
GB/T30060标准要求的石油天然气输送管件用钢板或无缝管制作,钢板应采用TMCP工艺生产,晶粒
度应为8级或更细,晶粒度的评定方法应符合GB/T6394。
5.2.5.5 管件用钢的化学成分、力学性能宜与相连接的管材相近。碳钢和低合金钢管件的碳含量、硫含
量、磷含量、碳当量(按5.2.1.7计算确定)应符合下列规定。
a) 碳含量不大于0.25%,硫含量不大于0.020%,磷含量不大于0.025%。
b) 用于设计温度低于-40 ℃并且规定最小屈服强度不小于485 MPa的钢材,硫含量不大于
0.010%,磷含量不大于0.015%。
c) 规定最小屈服强度不大于485MPa的钢材碳当量CEIIW 不大于0.45%,碳当量CEpcm 不大于
0.23%。
d) 规定最小屈服强度为555 MPa的钢材碳当量CEIIW 不大于0.50%,碳当量CEpcm 不大于
0.25%。
5.2.5.6 管件可通过弯曲、压制、拔制、挤压、机加工、焊接等方法进行制造,所采用的工艺应能保证管件
不产生裂纹和其他有碍于使用的缺陷。
5.2.5.7 管件的工厂焊接规定如下:
a) 纵焊缝数量不应超过2条;
b) 不应存在环焊缝;
c) 宜采用埋弧焊;
d) 所选用焊接材料应确保管件热处理后,其焊接接头力学性能符合相应标准的规定。
5.2.5.8 管件应在热处理状态下交货。热处理前,热成型管件应冷却到临界温度以下。奥氏体不锈钢
管件固溶或稳定化热处理后,应进行酸洗钝化处理。
5.2.5.9 管件的力学性能和金相试样应取自经最终热处理的管件或随炉试件。
5.2.5.10 规定最小屈服强度485MPa、555MPa的管件的拉伸性能应符合表4的规定。
表4 规定最小屈服强度485 MPa、555 MPa的管件拉伸性能要求
规定最小
屈服强度
MPa
管体焊接接头
屈服强度Rt0.5
MPa
抗拉强度Rm
MPa
屈强比
Rt0.5/Rm
最小最大最小最大
标距长度为50mm
的最小伸长率Af,min
%
最小抗拉
强度Rm
MPa
485 485 622 570 0.93 按表1注a 执行570
555 555 692 625 0.93 按表1注a 执行625
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GB/T34275—2024
5.2.5.11 管件的CVN 冲击试验温度应符合5.2.2.6的规定。CVN 冲击试样取样位置和试样制备应符
合GB/T2975的规定。对于壁厚小于40mm 的管件,CVN 冲击试样中心线应位于1/2壁厚处。对于
壁厚不小于40mm 的管件,其CVN 冲击试样中心线可位于距管体外表面1/4壁厚处,也可位于1/2壁
厚处。
5.2.5.12 规定最小屈服强度245MPa~485MPa管件的管体、焊缝及热影响区CVN 冲击试验标准试
样的吸收能量单个值不应小于30J,平均值不应小于40J。
5.2.5.13 规定最小屈服强度555MPa管件的管体CVN 冲击试验标准试样的吸收能量单个值不应小
于45J,平均值不应小于60J;焊缝及热影响区CVN 冲击试验标准试样的吸收能量单个值不应小于
40J,平均值不应小于50J。
5.2.6 支管座
5.2.6.1 支管座材料宜为碳钢、低合金钢和不锈钢锻件,可采用NB/T47008、NB/T47009和NB/T47010
标准中规定的材料。
5.2.6.2 支管座选用材料时应分析与所连接主管和支管的可焊性。
5.2.6.3 支管座应根据材料强度、设计温度、锻坯重量和厚度等因素确定锻件级别。用于设计温度低于
-20℃并且规定最小抗拉强度不小于540MPa的锻件,锻件级别不应低于Ⅲ级。
5.2.6.4 当采用国外牌号的锻件材料时,还应符合5.2.5.3、5.2.5.5的规定。
5.2.6.5 支管座品种与代号、压力等级、尺寸公差、设计与制造等其他要求应符合GB/T19326的规定。
5.2.7 阀门
5.2.7.1 阀门材料性能应能适应环境条件、工作介质和操作条件的要求。
5.2.7.2 阀门壳体材料的压力、温度额定值应满足设计条件的要求。
5.2.7.3 阀门壳体采用锻钢时,符合下列情况之一者,壳体锻件级别不应低于NB/T47008、NB/T47009
和NB/T47010中规定的Ⅲ级:
a) 阀门压力等级不小于Class600的碳钢锻件;
b) 阀门压力等级不小于Class300的铬钼钢锻件;
c) 阀门压力等级不小于Class300且设计温度小于-20℃的铁素体钢锻件。
5.2.7.4 设计压力大于4.0MPa的管道用阀门壳体采用铸钢时,宜进行射线检测,检测比例及检测要求
应符合设计文件或合同要求。当设计文件与合同无规定时,阀门壳体射线检测宜满足JB/T6440的要
求,抽检比例宜不小于阀门数量的10%且不少于1台。
5.2.7.5 阀门非金属密封件材料应能满足设计温度范围要求。
5.2.7.6 阀门宜采用附录F中阀门标准中规定的材料。
5.2.8 法兰和紧固件
5.2.8.1 法兰材料应为镇静钢,制造及热处理、化学成分及力学性能检验等应符合GB/T29168.3的
要求。
5.2.8.2 法兰材料的力学性能宜与相连接的管材相近。当法兰材料的规定最小屈服强度小于连接管道
材料的规定最小屈服强度时,应核算法兰颈部厚度。
5.2.8.3 法兰材料宜为碳钢、低合金钢或不锈钢锻件。
5.2.8.4 垫片金属材料宜选用奥氏体不锈钢材料,非金属材料应选用难燃或不燃材料。
5.2.8.5 压力等级不小于Class400的凸面(RF)法兰用缠绕式垫片,应带有内环和定位环,内环宜采用
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奥氏体不锈钢。
5.2.8.6 螺栓材料的屈服强度值大于或等于640 MPa的螺栓为高强度螺栓,屈服强度小于或等于
206MPa的螺栓为低强度螺栓,介于高强度螺栓与低强度螺栓之间的螺栓为中强度螺栓。紧固件材料
的强度分类见表5。
表5 紧固件材料的强度分类
高强度中强度低强度
8.8
35CrMoA
25Cr2MoVA
42CrMo
A193B7
A320L7
A2-70
A4-70
40Cr
30CrMoA
A193B8-2
A193B8M-2
A453660
5.6
Q235A
35
20Cr13
A4-50
A2-50
06Cr19Ni10
06Cr17Ni12Mo2
06Cr18Ni11Ti
5.2.9 清管器收发筒
5.2.9.1 清管器收发筒受压元件宜采用承压设备用钢板、锻件和无缝管制作。锻件质量应符合
NB/T47008、NB/T 47009 的规定。钢板质量应符合GB/T 713.1、GB/T 713.2、GB/T 713.3、
GB/T713.6、GB/T713.7的规定。钢管质量应符合GB/T9711、GB/T6479、GB/T5310的有关规定。
5.2.9.2 清管器收发筒用钢宜采用电炉或氧气转炉冶炼的全镇静钢。
5.2.9.3 清管器收发筒的所有开孔宜采用整体补强,不宜采用补强圈补强,开孔补强设计应满足相关规
范及压力试验要求。
5.2.9.4 快开盲板、主筒体、异径管和小筒体的材料规定最小屈服强度宜从低到高逐渐过渡。清管器收
发筒的小筒体材料的力学性能应与相连的线路管道相近,且具有良好的可焊性。
5.2.9.5 对于需要进行热处理的设备,除特殊要求外,快开盲板的端法兰与筒体组焊后应进行整体消除
应力热处理。
5.2.10 绝缘接头和绝缘法兰
5.2.10.1 绝缘接头、绝缘法兰用钢宜选用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢。
5.2.10.2 对规定最小屈服强度不小于540MPa以及用于设计温度低于-20℃的钢板和锻件,还应采
用炉外精炼工艺。当设计温度低于-20℃时,绝缘接头、绝缘法兰用锻件、板材或管材应按规定要求进
行CVN 冲击试验。
5.2.10.3 绝缘接头应采用各零件之间紧密连接的整体型结构,不允许采用螺纹连接。结构主体应为整
体锻制或锻制本体与钢质短管焊接的连接结构。
5.2.10.4 绝缘接头的压力密封宜采用U 型自紧式密封结构,设计压力不小于6.3MPa或公称尺寸不
小于DN500的绝缘接头应采用U 型密封结构。
5.2.10.5 绝缘接头钢质短管的力学性能应与绝缘接头、绝缘接头相连接的管材相近,并具有良好的可
焊性。
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5.2.10.6 绝缘接头、绝缘法兰应按GB/T21246要求,采用1000V 兆欧表法进行绝缘电阻测试,测试
结果应大于10MΩ。
5.2.10.7 绝缘法兰紧固件的性能指标应符合5.2.8的规定。
5.2.11 汇管
5.2.11.1 汇管可采用拔制或焊接制作,汇管上开孔率大于0.7的接口宜采用三通管件。
5.2.11.2 汇管宜采用承压设备用钢板、锻件和无缝钢管制作。钢板质量应符合GB/T713.2、GB/T713.3、
GB/T713.7 的规定。锻件质量应符合NB/T47008、NB/T47009 的规定。无缝钢管质量应符合
GB/T9711、GB/T6479、GB/T5310的有关规定。
5.2.11.3 采用拔制工艺制作的汇管材料应具有良好的热加工性能,满足热拔制工艺的需求。
5.2.11.4 接管用锻件材料应符合GB/T150.2的要求,与汇管筒体和工艺接管具有良好的可焊性。对
规定最小屈服强度不小于540MPa以及用于设计温度低于-20℃的锻件用钢,应采用炉外精炼工艺。
5.2.12 补偿器
5.2.12.1 金属波纹管膨胀节宜选用GB/T12777中规定的材料,波纹管宜采用奥氏体不锈钢材料。
5.2.12.2 波纹金属软管宜选用GB/T14525中规定的材料。
5.2.13 其他管道组成件
5.2.13.1 元件组合装置中的钢管、管件、阀门、法兰等压力管道元件应满足本文件规定的材料要求。
5.2.13.2 其他管道组成件材料应符合设计文件及相关产品标准的规定。
5.3 管道支承件材料
5.3.1 采用金属制作的管道支承件材料应符合GB/T17116(所有部分)和本文件的规定。当采用非金
属材料制作管道支承件时,支承件结构应设计合理,并需考虑温度、强度和寿命的影响。
5.3.2 管道支承件用材料应与其使用条件相匹配,选用时需考虑支承件组件的使用条件、材料的工艺
性能和经济合理性。与管道直接焊接的支承件组件,其材料宜与管道材料一致。
5.3.3 支承件用钢材冷成型后的弯曲半径小于其壁厚的2倍时,应进行成型后的退火或正火处理。
5.3.4 隧道内架空安装管道的金属支承件材料可选用碳钢或不锈钢,当选用碳钢材料时,所有钢构件
表面应采用耐环境腐蚀的防腐层或设置牺牲阳极保护措施。支承件的金属组件应采用同一材质。
5.4 焊接材料
5.4.1 填充金属
5.4.1.1 填充金属的品种和型号应满足焊接工艺规程的要求,包装应完好,标识应清晰。填充金属的质
量管理应符合JB/T3223的规定。
5.4.1.2 不同种类填充金属产品应符合GB/T983、GB/T5117、GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、
GB/T32533、GB/T36034、GB/T36233、GB/T39280、GB/T39281、GB/T29713中相应标准规定,其
中填充金属硫、磷含量还应满足表6要求。当采用国外填充金属时,其性能不应低于相应国家标准要
求。部分推荐使用的国外填充金属对应的国内标准与型号见附录G。若使用附录G 中未规定的国外
焊接材料,应与国内标准对标,并应经建设单位同意,方可使用。
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GB/T34275—2024
表6 填充金属硫、磷含量要求
填充金属
执行标准
代号
熔敷金属焊丝或填充丝
S
(质量分数)%
P
(质量分数)%
S
(质量分数)%
P
(质量分数)%
钛型药皮非合金钢及
细晶粒钢焊条GB/T5117
纤维素药皮非合金钢
及细晶粒钢焊条GB/T5117
纤维素药皮高强钢焊条GB/T32533
不锈钢焊条GB/T983
≤0.020 ≤0.030 — —
碱性药皮及碱性+
铁粉型药皮非
合金钢及细晶粒钢焊条
GB/T5117
非纤维素药皮高强钢焊条GB/T32533
埋弧焊焊丝与焊剂组合GB/T5293
GB/T36034
≤0.015 ≤0.025 — —
金属粉型焊丝及药芯焊丝GB/T10045
GB/T36233 ≤0.015 ≤0.020 — —
规定最小抗拉强度不高于
490MPa的钨极惰性气体
保护电弧焊用非合金钢
及细晶粒钢实心焊丝
GB/T39280 — —
规定最小抗拉强度不高于
490MPa的熔化极气体
保护电弧焊用非合金钢
及细晶粒钢实心焊丝
GB/T8110 — —
≤0.015 ≤0.025
规定最小抗拉强度高于
490MPa的钨极惰性气体
保护电弧焊用非合金钢
及细晶粒钢实心焊丝
GB/T39280 — —
规定最小抗拉强度高于
490MPa的熔化极气体
保护电弧焊用非合金钢
及细晶粒钢实心焊丝
GB/T8110 — —
≤0.010 ≤0.020
高强钢实心焊丝GB/T39281 — —
不锈钢焊丝GB/T29713 — — ≤0.020 ≤0.025
5.4.1.3 填充金属选用
填充金属的选用要求如下。
a) 线路管道与站场管道碳钢和低合金钢管、管件焊接接头应按照等抗拉强度或高抗拉强度匹配
的原则设计,填充金属的选取要求如下:
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GB/T34275—2024
1) 根焊宜采用熔敷金属规定最小抗拉强度与母材规定最小抗拉强度级别相当或稍低的填充
金属;
2) 对于实心焊丝机动焊工艺,可选取熔敷金属规定最小抗拉强度与母材规定最小抗拉强度
相当或稍低的填充金属;
3) 除实心焊丝机动焊工艺外,热焊、填充焊及盖面焊应选取熔敷金属规定最小抗拉强度与母
材规定最小抗拉强度相当或更高一级的填充金属;
4) 输气管道除根焊外不应使用非低氢型焊接材料;设计压力不小于4.0MPa的输油管道,除
根焊外不宜使用非低氢型焊接材料;
5) 标准规定屈服强度485MPa及以上的钢管焊接不应使用纤维素焊条。
b) 线路与站场管道碳钢和低合金钢管、管件不同强度等级对接,填充金属选择执行下列规定:
1) 对接钢管壁厚不同时,宜依据强度等级高的钢管选择填充金属;
2) 对接钢管壁厚相同时,宜依据强度等级低的钢管选择填充金属。
c) 站场管道不锈钢管、管件焊接接头应选用与被焊母材相同或相近的不锈钢填充金属。碳钢、低
合金钢与不锈钢焊接时,应选用不锈钢填充金属,且填充金属合金元素含量宜高于不锈钢母材
相应合金元素含量。异种不锈钢焊接时,应选择与合金元素含量高的母材相匹配的填充金属。
d) 基于应变设计的线路管道焊口的填充金属选择,应满足焊接工艺评定横向拉伸试样不在焊缝
和热影响区断裂。
5.4.2 保护气体
5.4.2.1 保护气体产品质量应符合GB/T39255的要求。
5.4.2.2 二氧化碳气体纯度不应小于99.5%,含水量体积分数不应大于120×10-6,使用时气瓶上应配
备加热器。
5.4.2.3 碳钢、低合金钢等材料焊接时氩气纯度不应小于99.96%,不锈钢焊接时氩气纯度不应小于
99.99%,含水量体积分数不应大于40×10-6。
5.4.2.4 氩气与二氧化碳混合气纯度不应小于99.9%,其中二氧化碳的混