GB/T 6822-2024 船体防污防锈漆体系

ICS87.040
CCS G 51
中华人民共和国国家标准
GB/T6822—2024
代替GB/T6822—2014
船体防污防锈漆体系
Anti-foulingandanti-corrosivepaintsystemsonshiphulls
2024-11-28发布2025-06-01实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会发布

前 言
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本 文件代替GB/T6822—2014《船体防污防锈漆体系》,与GB/T6822—2014相比,除结构调整和
编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了“范围”(见第1章,2014年版的第1章);
b) 增加了“术语和定义”(见第3章);
c) 更改了“产品分类”(见第4章,2014年版的第3章);
d) 更改了“在容器中状态”“贮存稳定性”“施工性”“适用期”“漆膜颜色及外观”“干燥时间(表干)”
项目的指标(见表1,2014年版的表1、4.1.1.3、4.1.2、4.1.3、4.1.4);更改了“附着力”“耐浸泡性”
“耐阴极剥离性”“浅海浸泡性”项目的适用类型和指标(见表2,2014年版的4.3.1、4.3.2、4.3.4、
4.2.1.1);更改了“抗起泡性”和“磨蚀率”项目的适用类型(表2,2014年版的4.3.3、表1);更改
了“动态模拟试验”项目的指标(见表2,2014年版的4.2.1.3);
e) 删除了“闪点”“挥发性有机化合物(VOC)”“与阴极保护相容性”项目(见2014年版的表1、
4.2.2);
f) 增加了“生物杀伤剂含量(西布曲尼含量)”项目和指标(见表1);
g) 更改了“在容器中状态”“黏度”“贮存稳定性”“施工性”“适用期”“漆膜颜色及外观”“生物杀伤
剂含量(铜总量)”“生物杀伤剂含量(不含铜的生物杀伤剂含量)”“附着力”“耐浸泡性”“抗起泡
性”“耐阴极剥离性”“浅海浸泡性”“动态模拟试验”“磨蚀率”项目的试验方法(见6.4,2014年
版的第4章、第5章);
h) 增加了“取样”“试验环境”“试板的制备”(见6.1、6.2、6.3);
i) 删除了“安全要求”(见2014年版的第8章);
j) 增加了“防污漆中西布曲尼含量测定法”(见附录C);
k) 删除了“防污涂层抛光(磨蚀)性的测定方法”“船舶防污漆铜总量测定法———火焰原子吸收光
谱法”(见2014年版的附录D、附录E)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国石油和化学工业联合会提出。
本文件由全国涂料和颜料标准化技术委员会(SAC/TC5)归口。
本文件起草单位:洛阳船舶材料研究所(中国船舶集团有限公司第七二五研究所)、中海油常州涂料
化工研究院有限公司、浙江鱼童新材料股份有限公司、冶建新材料股份有限公司、信和新材料股份有限
公司、海洋化工研究院有限公司、国恒信(常州)检测认证技术有限公司、上海惠生海洋工程有限公司、海
虹老人涂料(广州)有限公司、瑞易德新材料股份有限公司、中国船级社、安徽省金盾涂料有限责任公司、
上海国际油漆有限公司、庞贝捷涂料(昆山)有限公司、中远佐敦船舶涂料(青岛)有限公司、立邦船舶涂
料(张家港)有限公司、珠海市威旗防腐科技股份有限公司、厦门双瑞船舶涂料有限公司、重庆三峡油漆
股份有限公司、中航百慕新材料技术工程股份有限公司、浙江飞鲸新材料科技股份有限公司、天津灯塔
涂料工业发展有限公司、中远关西涂料(上海)有限公司、广东珠江化工涂料有限公司、福建海轮新材料
科技有限公司、苏州吉人高新材料股份有限公司、常州市天安特种涂料有限公司、山东奔腾漆业股份有
限公司、江苏进华重防腐涂料有限公司、湖南航天三丰科工有限公司、上海海隆赛能新材料有限公司、中
涂化工(上海)有限公司、中环海化(厦门)船舶智能涂料有限公司、苏州邦得纳米涂层科技有限公司、山
东海曦新材料有限公司、扬州绿邦化工有限公司、湖南省德谦新材料有限公司、瑞素士化学(上海)有限
公司、浩力森化学科技(江苏)有限公司、江苏德威涂料有限公司、烟台中科先进材料与绿色化工产业技
术研究院、晋盾防护(山西)科技有限公司、天津德威涂料科技有限公司、黄山中邦孚而道涂料有限公司、
奥沙达化学(苏州)有限公司、万隆化工有限公司、广东海巍新材料科技有限公司、大庆庆鲁朗润科技有
限公司、深圳嘉德高新材料有限公司、珠海展辰新材料股份有限公司、常州市武进晨光金属涂料有限公
司、中德新亚建筑材料有限公司、浙江科鑫重工有限公司、深圳市千浪化工有限公司、广东嘉元新材料有
限公司、辽宁苏博特船牌制漆有限公司、青岛澳康质量检测技术有限公司、广东汇泉联骏化学工业有限
公司。
本 文件主要起草人:曾登峰、陈丰、陶乃旺、苏春海、杨亚良、谭伟民、狄志刚、龚晅威、杨振波、
王晶晶、周湘玲、官自超、金晓鸿、路懿、汪杰、朱恒衡、朱正、颜朝明、马翔宇、李志高、刘小平、史优良、
陈风才、李跃武、叶书庆、史春晖、岳晓清、危春阳、吴希革、徐泽孝、李忠杰、李继华、陈杰、孟德群、
吴建平、田巧、戴红艳、阳区、赖华生、陈友彬、谢韶春、苗珍录、余燕然、陆臻、沈倩、刘薇薇、王炳程、
张晓村、郭北横、吴伟楠、俞豪、杨武芳、冯刚、郭晓宇、张君杭、朱国俊、胡豪力、董植深、陆卫中、胡锋、
罗睿轶、张定德、刘保磊、张海江、文亚军、季军宏。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
———1986年首次发布为GB/T6822—1986,2007年第一次修订,2014年第二次修订;
———本次为第三次修订。

1 范围
本文件规定了钢质船体设计水线以下和水线部位外表面用防污防锈漆体系的产品分类、要求、试验
方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于各类钢质船体材料的船舶设计水线以下和水线部位的防污防锈漆体系。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T1725 色漆、清漆和塑料 不挥发物含量的测定
GB/T1727—2021 漆膜一般制备法
GB/T1728—2020 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T1766—2008 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T2794 胶黏剂黏度的测定
GB3097—1997 海水水质标准
GB/T3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样
GB/T5206 色漆和清漆 术语和定义
GB/T5210—2006 色漆和清漆 拉开法附着力试验
GB/T5370 防污漆样板浅海浸泡试验方法
GB/T6682—2008 分析实验室用水规格和试验方法
GB/T6750 色漆和清漆 密度的测定 比重瓶法
GB/T7789 船舶防污漆防污性能动态试验方法
GB/T7790—2008 色漆和清漆 暴露在海水中的涂层耐阴极剥离性能的测定
GB/T8170—2008 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T8923.1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过
的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T9269 涂料黏度的测定 斯托默黏度计法
GB/T9271—2008 色漆和清漆 标准试板
GB/T9272 色漆和清漆 通过测量干涂层密度测定涂料的不挥发物体积分数
GB/T9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度
GB/T9750 涂料产品包装标志
GB/T9751.1 色漆和清漆 用旋转黏度计测定黏度 第1部分:以高剪切速率操作的锥板黏
度计
GB/T9761 色漆和清漆 色漆的目视比色
GB/T10834—2008 船舶漆耐盐水性的测定 盐水和热盐水浸泡法
GB/T12806—2011 实验室玻璃仪器 单标线容量瓶
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GB/T6822—2024
GB/T12807—2021 实验室玻璃仪器 分度吸量管
GB/T12808—2015 实验室玻璃仪器 单标线吸量管
GB/T13288.1—2008 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第1部
分:用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO 表面粗糙度比较样块的技术要求和定义
GB/T13452.2—2008 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB/T13491 涂料产品包装通则
GB/T20777 色漆和清漆 试样的检查和制备
GB/T25011 船舶防污漆中滴滴涕含量的测试及判定
GB/T26085 船舶防污漆锡总量的测试及判定
GB/T31409 船舶防污漆总铜含量测定法
GB/T31411—2015 船舶防污漆磨蚀率测定法
GB/T31416—2015 色漆和清漆 多组分涂料体系适用期的测定 样品制备和状态调节及试验
指南
GB/T37356 色漆和清漆 涂层目视评定的光照条件和方法
GB/T37363(所有部分) 涂料中生物杀伤剂含量的测定
HG/T2458 涂料产品检验、运输和贮存通则
3 术语和定义
GB/T5206界定的术语和定义适用于本文件。
4 产品分类
根据防污防锈漆体系的涂料产品功能,将涂料产品分为防污漆、防锈漆和连接漆。
其中防污漆根据防污作用机理分为:
———Ⅰ型:含有生物杀伤剂的自抛光型或磨蚀型防污漆;
———Ⅱ型:含有生物杀伤剂的非自抛光型或非磨蚀型防污漆;
———Ⅲ型:含有生物杀伤剂的污损脱附型防污漆;
———Ⅳ型:不含生物杀伤剂的污损脱附型防污漆;
———Ⅴ型:不含生物杀伤剂的自抛光型、磨蚀型或其他类型(污损脱附型除外)防污漆。
防污漆根据使用期效分为:
———短期效:使用期小于3年;
———中期效:使用期不小于3年且小于5年;
———长期效:使用期不小于5年。
注1:防污漆类型和使用期效说明见附录A。
注2:防锈漆体系组成和类型说明见附录B。
5 要求
5.1 涂料产品性能要求
涂料产品的性能应符合表1的要求。
2
GB/T6822—2024
表1 涂料产品性能要求
项目
指标
防污漆防锈漆连接漆
在容器中状态搅拌混合后无硬块,呈均匀状态
黏度商定
密度/(g/mL) 商定
贮存稳定性通过
施工性施涂无障碍
不挥发物体积分数/% 商定
适用期a(时间商定) 通过
漆膜颜色及外观正常
干燥时间/h
表干≤
实干≤
4
24
生物杀伤剂含量
铜总量b/% 商定c — —
不含铜的生物杀伤剂
含量/% 商定c — —
有机锡含量不应有意添加d — —
滴滴涕含量不应有意添加e — —
西布曲尼含量不应有意添加f — —
a 仅多组分产品测试该项目。
b 含铜或铜化合物的产品测试。
c 商定值应符合国际海事组织和中国船级社等组织发布的相关要求。
d 按GB/T26085测试的锡总量≤2500mg/kg,则为非有意添加有机锡。
e 按GB/T25011测试的滴滴涕含量≤1000mg/kg,则为非有意添加滴滴涕。
f 按附录C测试的西布曲尼含量≤200mg/kg,则为非有意添加西布曲尼。
5.2 涂层体系性能要求
涂层体系的性能应符合表2的要求。
表2 涂层体系性能要求
项目
指标
防锈漆体系防污防锈漆体系
附着力/MPa
含单组分产品≥
不含单组分产品≥
35
—
耐浸泡性通过—
抗起泡性不起泡—
耐阴极剥离性/mm ≤ 8.0 —
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GB/T6822—2024
表2 涂层体系性能要求(续)
项目
指标
防锈漆体系防污防锈漆体系
浅海浸泡性a/分
短期效≥
中期效≥
长期效≥
— 85
动态模拟试验/分
短期效≥
中期效≥
长期效≥
— 85
磨蚀率b/(μm/30d) — 商定
a 仅Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅲ型和Ⅴ型防污漆应测试该项目。
b 仅Ⅰ型和Ⅴ型中自抛光型或磨蚀型防污漆应测试该项目。
6 试验方法
6.1 取样
按GB/T3186的规定取样,也可按商定方法取样。取样量根据检验需要确定。
按GB/T20777的规定,检查和制备每一个试样,准备“待测”状态下的最终试样。
6.2 试验环境
除另有规定外,试板养护的温度和相对湿度应符合GB/T9278的规定。干燥时间、附着力项目应
在GB/T9278规定的条件下进行测试,其余项目按相关检验方法标准规定的条件进行测试。
6.3 试板的制备
6.3.1 试板准备
多组分产品应按规定的组分配比混合均匀并放置规定的熟化时间后制板。若配比为某一范围
时,应取其中间值。
6.3.2 底材的选择及处理方法
除另有规定外,试板的底材类型见表3。
除另有规定外,试验用马口铁板、钢板应符合GB/T9271—2008 的要求,马口铁板的处理按
GB/T9271—2008中4.3的规定进行,钢板的处理按GB/T9271—2008中3.5的规定进行,喷砂钢板其
表面清洁度应达到GB/T8923.1—2011中规定的Sa2⅟?级,表面粗糙度应达到GB/T13288.1—2008中
规定的“中(G)”级。除另有规定外,纤维增强材料用0.177mm(80目)砂纸手工打磨,再用无水乙醇将
表面灰尘及油污擦洗干净并晾干。商定的底材类型和底材处理方法应在报告中注明。
6.3.3 制板要求
除另有规定外,按表3的规定制备试板。采用与本文件规定不同的试板制备方法,应在报告中注
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GB/T6822—2024
明。漆膜厚度的测试按GB/T13452.2—2008规定的测定方法之一进行。
表3 制板要求
检验项目底材类型底材尺寸/mm 涂装要求
施工性、漆膜颜色
及外观、干燥时间
马口铁板120×50×(0.2~0.3) 施涂1道,施涂方法和干膜厚度由有关方商定
附着力
耐浸泡性
抗起泡性
耐阴极剥离性
喷砂钢板
喷砂钢板
喷砂钢板
喷砂钢板
150×70×(5~7)
300×150×(3~5)
150×70×(3~5)
300×150×(3~5)
根据有关方商定的防锈漆体系产品品种、施涂
方法、涂装道数、涂装间隔时间、干膜厚度等要
求进行制板,养护时间为7d
浅海浸泡性
动态模拟试验
磨蚀率
喷砂钢板
喷砂钢板
纤维增强材料
380×250×(3~5)
260×100×(3~5)
100×60×(3~5)
根据有关方商定的防污防锈漆体系的涂料产
品品种、施涂方法、涂装道数、涂装间隔时间、
干膜厚度等要求进行制板,养护时间为7d
6.4 操作方法
6.4.1 一般规定
除另有规定外,在试验中仅使用确认为化学纯及以上纯度的试剂和符合GB/T6682—2008中三级
水要求的蒸馏水或去离子水。试验用溶液在试验前预先调整到试验温度。
6.4.2 在容器中状态
按GB/T1727—2021中6.1的规定进行。应分别检验各组分。
6.4.3 黏度
按GB/T2794、GB/T9269或GB/T9751.1中商定的一种试验方法的规定进行。将产品各组分
(不包括稀释剂)按产品规定的比例混合均匀后进行测试。
6.4.4 密度
按GB/T6750的规定进行。将产品各组分(不包括稀释剂)按产品规定的比例混合均匀后进行
测试。
6.4.5 贮存稳定性
将约0.5L试样装入合适的塑料或玻璃容器中,瓶内留有约10%的空间,密封后放入(50±2)℃恒
温干燥箱中,30d后取出,在(23±2)℃下放置3h,按6.4.2的方法检查“在容器中状态”。如果搅拌混
合后无硬块,呈均匀状态,则评为“通过”。应分别检验各组分。
6.4.6 施工性
采用产品规定的施涂方法涂装试板。如施涂过程中无明显阻力,无明显拉丝、气泡、流挂、针孔等现
象,则评为“施涂无障碍”。
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GB/T6822—2024
6.4.7 不挥发物体积分数
按GB/T9272的规定进行。将产品各组分(不包括稀释剂)按产品规定的比例混合均匀后进行
测试。
6.4.8 适用期
按GB/T31416—2015的规定进行。试验温度为(23±2)℃,放置商定的时间后,按6.4.2和6.4.9
的要求考察“在容器中状态”和“漆膜颜色及外观”。如果试验结果符合6.4.2和6.4.9的要求,同时在制
板过程中施涂无障碍,则认为能使用,评为“通过”。
6.4.9 漆膜颜色及外观
漆膜颜色按GB/T9761的规定进行,外观按GB/T1727—2021中6.5的规定进行。如果漆膜颜色
均匀,表面平整,无气泡、缩孔及其他漆膜缺陷,则评为“正常”。
6.4.10 干燥时间
按GB/T1728—2020的规定进行,其中表干按表面干燥时间乙法的规定进行,实干按实际干燥时
间甲法的规定进行。
6.4.11 生物杀伤剂含量
6.4.11.1 铜总量
按GB/T31409的规定进行。
6.4.11.2 不含铜的生物杀伤剂含量
异噻唑啉酮、敌草隆、三氯生和多菌灵含量的测试按GB/T37363(所有部分)的规定进行,其他不
含铜的生物杀伤剂品种含量的测试方法由有关方商定。
6.4.11.3 有机锡含量
按GB/T26085的规定进行。
6.4.11.4 滴滴涕含量
按GB/T25011的规定进行。
6.4.11.5 西布曲尼含量
按附录C的规定进行。
6.4.12 附着力
按GB/T5210—2006的规定进行,试柱直径为20mm。采用单个试柱从单侧进行试验。
6.4.13 耐浸泡性
按GB/T10834—2008 的规定进行。将3 块试板全部浸入试验溶液中。试验溶液为符合
GB3097—1997中第一类经过滤的天然海水或符合GB/T10834—2008规定的人造海水。试验温度为
(27±6)℃。浸泡140d 后,在GB/T37356 中规定的自然日光或人造日光下目视观察并按
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GB/T6822—2024
GB/T1766—2008的规定评价漆膜生锈、起泡的情况。如漆膜锈点数量等级不超过1级、锈点大小等
级不超过S2级、起泡密度等级不超过2级、起泡大小等级不超过S3级,则用软布和自来水擦洗试板,干
燥后用P100金刚砂布打磨试板中心向上的二分之一区域。打磨区域清洗、干燥后,重新施涂防锈漆体
系面漆1道,并封闭试板边缘。在GB/T9278规定的条件下放置7d后,将试板放入试验槽中继续进行
35d浸泡试验。试验结束后,在GB/T37356中规定的自然日光或人造日光下目视观察重涂区域漆膜
起泡、剥落的情况。同时,按6.4.12的规定,分别在试板重涂区域及非重涂区域进行附着力测试。如至
少有2块试板未出现起泡、剥落等漆膜缺陷且重涂区域附着力不小于未重涂区域附着力的50%,则耐
浸泡性评为“通过”。如浸泡140d后,漆膜锈点数量等级超过1级、锈点大小等级超过S2级、起泡密度
等级超过2级、起泡大小等级超过S3级,或重涂后经35d浸泡,重涂区域出现起泡、剥落等漆膜缺
陷,按GB/T1766—2008进行描述。
6.4.14 抗起泡性
按GB/T10834—2008的规定进行。试板数量为3块。试验溶液为符合GB3097—1997中第一类
经过滤的天然海水或符合GB/T10834—2008规定的人造海水。第一个周期试验温度为(88±3)℃,试
验时间为14d。试验结束后,在GB/T37356中规定的自然日光或人造日光下目视观察,如漆膜未起泡
(试板边缘6mm 范围内的起泡忽略不计),则用软布和自来水擦洗试板,干燥后用P100金刚砂布打磨
试板。打磨区域清洗、干燥后,施涂防锈漆体系面漆1道,并封闭试板边缘。在GB/T9278规定的条件
下放置7d后,进行第二个周期试验,试验温度为(38±2)℃,试验时间为14d。试验结束后,在
GB/T37356中规定的自然日光或人造日光下目视观察,如至少有2块试板漆膜未起泡(试板边缘6mm
范围内的起泡忽略不计),则抗起泡性评为“不起泡”。如出现起泡现象,按GB/T1766—2008进行
描述。
6.4.15 耐阴极剥离性
按GB/T7790—2008中方法B的规定进行。制备3块带有阴极保护的试板,人造漏涂孔直径为
6mm,试验时间为182d。试验后在人造漏涂孔边缘用锋利的小刀划刻,制作4条透过漆膜直达基材的
等间距“米”字形切线(交叉于人造漏涂孔),长度至少为30mm,用刀尖尽可能挑起并剥离人造漏涂孔
周围的漆膜,以评估人造漏涂孔处漆膜附着力的降低情况。沿8条射线测量被剥离漆膜距人造漏涂孔
外缘的剥离宽度,计算每块试板的平均剥离宽度,结果以平均剥离宽度较小的2块试板的平均值表示。
6.4.16 浅海浸泡性
按GB/T5370的规定进行。采用Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型防污漆的防污防锈漆体系试验周期为:短期效、
中期效、长期效,分别进行1个、2个和3个海生物生长旺季浅海浸泡;采用Ⅴ型防污漆产品的防污防锈
漆体系试验周期为:短期效、中期效、长期效,均进行1个海生物生长旺季浅海浸泡。试验结束后,分别
对每块试板的防污性及漆膜物理状态进行评定,结果以3块试板所有评定结果中最低的百分评定值表
示。试板边缘20mm 范围内不计入评定面积。
6.4.17 动态模拟试验
按GB/T7789的规定进行。采用Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅴ型防污漆的防污防锈漆体系按GB/T7789规定的试验
程序进行。采用Ⅲ型和Ⅳ型防污漆的防污防锈漆体系试验程序为:先将试板放入试验浮筏进行浅海浸泡试
验10d~60d(浸泡时间根据产品技术要求确定,并在试验结果中注明产品适用的最长静态浸泡试验时
间),检查试板表面的硬壳污损生物(藤壶、牡蛎、硬壳苔藓虫和盘管虫等)覆盖面积和其他类型的污损生
物,并记录拍照;然后将试板转移到动态试验装置上,调整试板表面的线速度为(33.3±0.9)km/h[(18.0±
0.5)nmile/h],试板连续运转3d后停止试验,检查试板表面保留的硬壳污损生物覆盖面积并记录拍
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GB/T6822—2024
照,此为一个试验周期。短期效、中期效和长期效产品分别连续进行3个、5个和8个周期试验,最后一个
试验周期应在海生物生长旺季。试验结束后,分别对每块试板的防污性及漆膜物理状态进行评定,结果以
3块试板所有评定结果中最低的百分评定值表示。试板边缘6mm范围内不计入评定面积。
6.4.18 磨蚀率
按GB/T31411—2015的规定进行,采用转鼓动态模拟试验装置进行测试。调整试板线速度为
(33.3±0.9)km/h[(18.0±0.5)nmile/h],转鼓连续运转9d,再将试板转移到海水中浸泡21d,此为一
个试验周期。连续进行5个周期试验,每个试验周期结束后均测定磨蚀率,结果以5次磨蚀率数值的平
均值表示。
7 检验规则
7.1 检验分类
产品检验分为出厂检验和型式检验。
7.1.1 出厂检验
出厂检验项目包括在容器中状态、黏度、密度、施工性、适用期、漆膜颜色及外观和干燥时间。
7.1.2 型式检验
型式检验项目包括本文件所列的全部技术要求。在正常生产情况下,中期效、长期效产品的浅海浸
泡性项目每8年至少检验1次;其他项目每4年至少检验1次。
7.2 检验结果的判定
7.2.1 检验结果的判定按GB/T8170—2008中数值修约值比较法进行。
7.2.2 所有应检项目的检验结果均达到本文件要求时,该试样为符合本文件要求。
8 标志、包装、运输和贮存
8.1 标志
按GB/T9750的规定进行。在包装标志或说明书上应注明产品的类型。对于多组分产品,包装标
志上还应注明组分配比。
8.2 包装
按GB/T13491中一级包装要求的规定进行。
8.3 运输
按HG/T2458的规定进行。运输中严防雨淋、曝晒,禁止接近火源,防止碰撞,保持包装完好。
8.4 贮存
产品贮存的环境应保证通风、干燥,应防止日光直接照射,并应隔绝火源,远离热源。冬季气温过低
时应采取适当防冻保温措施。产品应根据类型设定贮存期,并在包装标志上明示。超过贮存期的产
品,可按本文件的规定进行检验,如结果符合表1的要求,仍可使用。
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GB/T6822—2024
附 录 A
(资料性)
防污漆类型和使用期效说明
A.1 类型说明
五种类型防污漆的防污机理如下。
———Ⅰ型:Ⅰ型是一种含有生物杀伤剂、具有自抛光型防污漆的油漆体系,防污作用的过程是水解
的、抛光的或磨蚀的。其主要作用是通过生物杀伤剂渗出过程来达到的,也可以采用机械水下
冲刷进行防污漆表面状态的更新。
———Ⅱ型:Ⅱ型是一类含有生物杀伤剂、非自抛光型防污漆,防污作用的过程是溶解的或渗出的。
其主要作用是通过生物杀伤剂渗出过程来达到的,也可以采用机械水下冲刷进行防污漆表面
状态的更新。
———Ⅲ型:Ⅲ型是一类含有生物杀伤剂的污损脱附型防污漆。其主要作用机理是形成一个非常光滑的低
摩擦力的表面,从而使污损生物难以附着或者容易被一定速度的水流冲刷掉,同时采用生物杀伤剂
辅助,达到良好的防污效果,也可以采用合适的水下清洗方法进行防污漆表面状态的更新。
———Ⅳ型:Ⅳ型是一类不含生物杀伤剂的污损脱附型防污漆。其主要作用机理是形成一个非常光
滑的低摩擦力的表面,从而使污损生物难以附着或者容易被一定速度的水流冲刷掉,也可以采
用合适的水下清洗方法进行防污漆表面状态的更新。
———Ⅴ型:Ⅴ型是一类不含生物杀伤剂的自抛光型、磨蚀型或其他类型(污损脱附型除外)防污漆。其中
自抛光型或磨蚀型防污漆防污作用的过程是水解的、抛光的或磨蚀的。其主要防污功能是依靠光
滑的表面,自然排斥生物粘附在其表面,随着自抛光水解反应,其表面持续形成一个光滑的表面并
保持排斥生物粘附的作用,也可以采用合适的水下清洗方法进行防污漆表面状态的更新。
A.2 使用期效说明
防污漆的使用期效分为短期效、中期效和长期效。
———短期效:体系具有3年以下的使用期,并且没有因附着力损失、起泡、片落,由于过量磨蚀或防
污能力的降低而造成的防污失效[防污失效指船体表面附着污损生物的覆盖面积大于
10%,且附着污损生物中硬壳污损生物(藤壶、牡蛎、硬壳苔藓虫和盘管虫等)直径大于3mm、
附着软体污损生物直径大于15mm、海藻附着面积大于3%。从水线到轻载水线少量的海泥
和污损除外]。
———中期效:体系具有3年及以上、5年以下的使用期,并且没有因附着力损失、起泡、片落,由于过
量磨蚀或防污能力降低而造成的防污失效[防污失效指船体表面附着污损生物的覆盖面积大
于10%,且附着污损生物中硬壳污损生物(藤壶、牡蛎、硬壳苔藓虫和盘管虫等)直径大于
3mm、附着软体污损生物直径大于15mm、海藻附着面积大于3%。从水线到轻载水线少量
的海泥和污损除外]。
———长期效:体系具有5年及以上的使用期,并且没有因附着力损失、起泡、片落,由于过量磨蚀或
防污能力降低而造成的防污失效[防污失效指船体表面附着污损生物的覆盖面积大于
10%,且附着污损生物中硬壳污损生物(藤壶、牡蛎、硬壳苔藓虫和盘管虫等)直径大于3mm、
附着软体污损生物直径大于15mm、海藻附着面积大于3%。从水线到轻载水线少量的海泥
和污损除外]。
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GB/T6822—2024
附 录 B
(资料性)
防锈漆体系组成和类型说明
B.1 体系组成
防锈漆体系可以是多道的单一防锈漆产品,也可以是由防锈底漆和防锈面漆组成的配套体系。
B.2 类型说明
按照防锈漆的固化机理,分为两类:
———多组分产品:防锈漆由两种或多种组分构成,涂装施工后,通过各组分反应固化而干燥成膜;
———单组分产品:防锈漆为单组分,涂装施工后,通过漆膜内的溶剂挥发或其他方式干燥成膜。
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GB/T6822—2024
附 录 C
(规范性)
防污漆中西布曲尼含量测定法
C.1 原理
以乙酸乙酯为提取溶剂,用超声提取和离心分离相结合的方法提取试样中的西布曲尼。提取溶液
定容后,用气相色谱-质谱联用仪(GC-MS)检测,以保留时间和选择离子定性,外标法定量。
注:也可选择其他经确认的合适溶剂作为提取溶剂。
C.2 试剂和材料
除非另有规定,在分析中仅使用确认为分析纯及以上纯度的试剂。
C.2.1 乙酸乙酯:分析纯。
C.2.2 西布曲尼cybutryne(CASNo.28159-98-0):质量分数不小于98%或已知纯度。
C.2.3 氦气:纯度99.999%。
C.3 仪器设备
C.3.1 气相色谱-质谱联用仪(GC-MS),色谱柱能有效分离被测化合物。如(5%苯基)95%聚甲基硅氧
烷毛细管柱或相当型号。
C.3.2 天平:精度0.1mg。
C.3.3 超声波提取仪:功率≥500W。
C.3.4 高速离心机:转速可调,可控温。
C.3.5 容量瓶:合适的规格,符合GB/T12806—2011中A 级。
C.3.6 分度吸量管:合适的规格,符合GB/T12807—2021中A 级。
注:也可使用精度满足要求的其他移液设备,如活塞式移液枪等。
C.3.7 单标线吸量管:合适的规格,符合GB/T12808—2015中A 级。
注:也可使用精度满足要求的其他移液设备,如活塞式移液枪等。
C.4 取样
按GB/T3186的规定取样,也可按商定方法取样。取样量根据检验需要确定。
C.5 测试步骤
C.5.1 平行试验
平行做2份试验。
C.5.2 不挥发物含量
按GB/T1725的规定进行。将产品各组分(不包括稀释剂)按产品规定的比例混合均匀后进行测
试,称取试样约1g,烘烤条件为(105±2)℃/1h。
C.5.3 试样前处理
C.5.3.1 将试样搅拌均匀,称取试样约1g,精确到0.1mg,置于25mL离心管中,记录试样质量m 。
C.5.3.2 加入乙酸乙酯(C.2.1)约10mL,用玻璃棒搅拌均匀,玻璃棒上的残留物质用乙酸乙酯冲回离
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GB/T6822—2024
心管内,继续添加溶剂至离心管的3/5处,将离心管塞住后放入超声波提取仪(C.3.3)超声提取20min。
C.5.3.3 取出离心管,放入高速离心机(C.3.4)内,在离心机腔体温度不超过25℃、转速3000r/min~
15000r/min的条件下离心20min~30min。
C.5.3.4 移取离心管上层清液,置于100mL容量瓶(C.3.5)中。
C.5.3.5 重复C.5.3.2~C.5.3.4步骤3次,合并上层清液于100mL容量瓶(C.3.5)中,定容至刻度,得
到提取溶液A,记录定容体积V。
C.5.4 空白试验
空白试验应与测试平行进行,并采用相同的试验步骤,取相同量的所有试剂,但不加样品。
C.5.5 GC-MS测试条件
C.5.5.1 气相色谱-质谱联用仪测试条件的选择:
a) 根据所用GC-MS的性能及试样的实际情况选择适宜的测试条件;
b) 由于测试结果取决于所使用的仪器,因此不能给出色谱和质谱分析的普适参数,C.5.5.2列出
的参数已被证明对测试是适用的。
C.5.5.2 气相色谱-质谱联用仪参考测试条件:
a) 色谱柱:(5%苯基)95%聚甲基硅氧烷毛细管柱,60m×0.25mm×0.25μm;
b) 进样口温度:250℃;
c) 流速:1mL/min;
d) 程序升温:初始温度60℃,以25℃/min的升温速率升温至180℃后,以10℃/min的升温速
率升温至280℃,保持5min;
e) 色谱-质谱接口温度:280℃;
f) 分流比:分流进样,分流比可调;
g) 测试方式:选择离子监测;
h) 监测离子(m/z):182、253、238、196;
i) 定量离子(m/z):182。
C.5.5.3 西布曲尼标准工作溶液总离子流色谱图见图C.1。
图C.1 西布曲尼标准工作溶液总离子流色谱图
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GB/T6822—2024
C.5.6 西布曲尼标准工作溶液的配制
称取0.1g西布曲尼(C.2.2),精确至0.1mg,置于100mL容量瓶(C.3.5)中,用乙酸乙酯(C.2.1)定
容至刻度。再采用逐级稀释的方法,用分度吸量管(C.3.6)或单标线吸量管(C.3.7)移取上述溶液于适
合的容量瓶中,用乙酸乙酯稀释上述溶液,配制成适用浓度的西布曲尼标准工作溶液。
注:可根据所使用的仪器及试样的情况调整西布曲尼标准工作溶液的浓度范围。
C.5.7 绘制西布曲尼标准工作曲线
用气相色谱-质谱联用仪(C.3.1)按C.5.5的测试条件测定西布曲尼标准工作溶液中西布曲尼的含
量。每一个西布曲尼标准工作溶液进样2次,峰面积取平均值,其相对偏差应不大于5%。记录总离子
流色谱图和选择离子色谱图,以定量选择离子的峰面积(扣除不加标工作溶液中西布曲尼的峰面积)为
纵坐标,以相应西布曲尼标准工作溶液浓度为横坐标,绘制西布曲尼标准工作曲线。西布曲尼标准工作
曲线中至少应包括5个不同浓度的西布曲尼标准工作溶液测试值。西布曲尼标准工作曲线的线性相关
系数R2 应大于0.995,否则应重新绘制西布曲尼标准工作曲线。
C.5.8 提取溶液的测定
按绘制西布曲尼标准工作曲线时相同的气相色谱-质谱联用仪(C.3.1)测试条件测定提取溶液A 中
西布曲尼的含量。记录总离子流色谱图和选择离子色谱图,对定量选择离子进行峰面积积分(扣除空白
试验中西布曲尼的峰面积),采用外标法定量。如提取溶液A 中西布曲尼的含量超出西布曲尼标准工
作曲线范围,可以用乙酸乙酯适当稀释后再对提取溶液进行测定。
C.5.9 试验数据处理
防污漆中西布曲尼的含量以西布曲尼的质量分数w 表示,单位为毫克每千克(mg/kg),按式(C.1)
计算。
w =ρ×V ×F
m ×wnv
×100 ……………………(C.1)
式中:
ρ ———从西布曲尼标准工作曲线上读取的西布曲尼的质量浓度,单位为微克每毫升(μg/mL);
V ———提取溶液的定容体积,单位为毫升(mL);
F ———提取溶液的稀释因子;
m ———试样的质量,单位为克(g);
wnv———试样的不挥发物含量,以质量分数(%)表示。
以两次平行试验测试结果的算术平均值作为最终结果,表示至小数点后一位。
C.5.10 检出限
西布曲尼含量的检出限为10mg/kg。
C.5.11 精密度
C.5.11.1 重复性限(r)
在同一实验室,由同一操作者使用相同的仪器设备,按相同的测试方法,在短时间内对同一被测对
象相对独立地进行测试获得的两个测试结果的相对偏差不大于10%,以相对偏差大于10%的情况不超
过5%为前提。
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C.5.11.2 再现性限(R)
在不同的实验室,由不同的操作者使用不同的仪器设备,按相同的测试方法,对同一被测对象相对
独立地进行测试获得的两个测试结果的相对偏差不大于20%,以相对偏差大于20%的情况不超过5%
为前提。
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参 考 文 献
[1] ResolutionMEPC.331(76),AmendmentstotheInternationalConventionontheControlof
HarmfulAnti—FoulingSystemsonShips,2001—AmendmentstoAnnexes1and4(ControlsonCybutryneandFormoftheInternationalAnti—
FoulingSystemCertificate),adoptedon17June2021.
[2] ResolutionMEPC.356(78),2022GuidelinesforBriefSamplingofAnti—FoulingSystems
onShips,adoptedon10June2022.
[3] Resolution MEPC.358(78),2022GuidelinesforSurveyandcertificationofAnti—Fouling
SystemsonShips,adoptedon10June2022.
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