GB/T 14441-2024 涂装作业安全术语

ICS13.100
CCS C65
中华人民共和国国家标准
GB/T14441—2024
代替GB/T14441—2008
涂装作业安全术语
Terminologyforthesafetyofcoatingoperations
2024-11-28发布2025-06-01实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会发布

目 次
前言………………………………………………………………………………………………………… Ⅲ
1 范围……………………………………………………………………………………………………… 1
2 规范性引用文件………………………………………………………………………………………… 1
3 基础术语………………………………………………………………………………………………… 1
4 涂料及其调配…………………………………………………………………………………………… 2
5 涂装前处理……………………………………………………………………………………………… 3
6 涂料涂覆………………………………………………………………………………………………… 5
7 烘干与固化……………………………………………………………………………………………… 7
8 通风净化………………………………………………………………………………………………… 8
9 防爆设备………………………………………………………………………………………………… 9
索引………………………………………………………………………………………………………… 10

前 言
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本 文件代替GB/T14441—2008《涂装作业安全规程 术语》,与GB/T14441—2008相比,除结构
调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 删除了术语“涂装工程”(见2008年版的3.2)、“涂装作业场所”(见2008年版的3.4)、“涂装作
业场所整体安全”(见2008年版的3.6)、“有限空间”(见2008年版的3.7)、“热工作业”(见
2008年版的3.8);
b) 增加了术语“工件”(见3.4)、“基体”(见3.5)、“基底”(3.6);
c) 更改了“涂装”(见3.1,2008年版的3.1)的定义;
d) 更改了“涂料及其调配”的结构,细分了层次(见第4章,2008年版的第4章);
e) 增加了术语“涂料”(见4.1.1)、“UV 涂料”(见4.1.10)、“稀释剂”(见4.2.1)、“调漆”(见4.2.3)、
“储漆室”(见4.2.4);
f) 删除了术语“无苯稀释剂”(见2008年版的4.9);
g) 更改了“涂装前处理”的结构,细分了层次(见第5章,2008年版的第5章);
h) 增加了术语“机械前处理”(见5.2.3)、“化学前处理”(见5.2.4)、“除锈”(见5.2.5)、“喷砂”(见
5.2.6)、“抛丸”(见5.2.7)、“脱漆”(见5.2.8)、硅烷化(见5.2.13)、锆化(见5.2.14);
i) 更改了“脱脂”(见5.2.9,2008年版的5.8)、“表调”(见5.2.11,2008年版的5.10)的定义;
j) 更改了“涂料涂覆”的结构,细分了层次(见第6章,2008年版的第6章);
k) 增加了术语“混气喷涂”(见6.1.6)、“热喷涂”(见6.1.7)、“自动化喷涂”(见6.1.13)、“涂料供给
设备”(见6.2.1)、“喷涂设备”(见6.2.2)、“喷枪”(见6.2.3)、“喷涂系统”(见6.2.6)、“干式漆雾
捕集系统”(见6.2.7)、“湿式漆雾捕集系统”(见6.2.8)、“粉末回收系统”(见6.2.9)、“静电喷粉
室”(见6.2.12);
l) 删除了术语“漆雾”(见2008年版的6.14)、“过喷”(见2008年版的6.15)、“漆雾去除率”(见
2008年版的6.16)、“漆渣”(见2008年版的6.17)、“粉末回收率”(见2008年版的6.19);
m) 更改了“静电喷涂”(见6.1.10,2008年版的6.7)、“静电喷粉室”(见6.2.12,2008年版的6.18)、
“静电喷枪”(见6.2.4,2008年版的6.21)、“喷粉区”(见6.2.15,2008年版的6.11)的定义;
n) 更改了“涂层烘干”的标题和结构,细分了层次(见第7章,2008年版的第7章);
o) 增加了术语“烘干”(见7.1.1)、“固化”(见7.1.2)、“光固化”(见7.1.3)、“电子束固化”(见7.1.4)、
“加热系统”(见7.2.1);
p) 删除了术语“间歇式烘干室”(见2008年版的7.2)、“连续式烘干室”(2008年版的7.3);
q) 更改了“通风净化”的结构,细分了层次(见第8章,2008年版的第8章);
r) 增加了术语“全面通风”(见8.2.3)、“局部通风”(见8.2.4)、“事故通风”(8.2.5)、“喷漆室循环风
利用系统”(见8.3.2);
s) 删除了术语“燃烧净化”(见2008年版的8.6.1)、“直接燃烧净化”(见2008年版的8.6.2)、“热力
燃烧净化”(见2008年版的8.6.3)、“催化燃烧净化”(见2008年版的8.6.4)、“冷凝净化”(见
2008年版的8.6.5)、“吸收净化”(见2008年版的8.6.6)、“吸附净化”(见2008年版的8.6.7)、
“有机废气净化率”(见2008年版的8.7);
t) 增加了“防爆设备”一章(见第9章)。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中华人民共和国应急管理部提出。
本文件由全国安全生产标准化技术委员会(SAC/TC288)归口。
本文件起草单位:江苏省安全生产科学研究院、中国联合工程有限公司、江苏省兴安科技发展有限
公司、浙江华立智能装备股份有限公司、北京科技大学、中国安全生产科学研究院、武汉东研智慧设计研
究院有限公司、广汽本田汽车有限公司。
本文件主要起草人:柏萍、胡义铭、张丽、沈国方、马辉、马荣胜、汪丽莉、郁颖蕾、郑小艳、钱路燕、
李西恩、邢培育、郎巍、顾昊文、李忠慧、周方、汪澍、魏祎璇、王艳、刘沛仪、赵华、张鹏。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
———1993年首次发布为GB/T14441—1993,2008年第一次修订;
———本次为第二次修订。

1 范围
本文件界定了涂装作业安全的通用术语。
本文件适用于涂装作业,以及与此有关的生产、管理、设计、科研、教学、出版等领域。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T18719 热喷涂 术语、分类
GBZ2.1 工作场所有害因素职业接触限值 第1部分:化学有害因素
3 基础术语
GB/T18719界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
涂装 coating
使涂料牢固附着在金属或非金属物体表面的工艺过程。
3.2
涂装作业 coatingoperation
在涂装(3.1)全过程中作业人员进行的生产活动的总称。
3.3
涂装作业安全规程 safetycodeofpracticeforcoating
为消除、控制或预防涂装作业(3.2)中存在的各种危险和有害因素而制定的安全标准。
3.4
工件 workpiece
需要涂覆或保护的成型构件。
3.5
基体 basis
底材
工件(3.4)的主体材料。
注:若此材料为金属,则叫金属基体;若此材料为非金属材料,则叫非金属基体。
3.6
基底 substrate
基体(3.5)表面在涂装(3.1)前所形成的基础层或底层。
1
GB/T14441—2024
4 涂料及其调配
4.1 涂料
4.1.1
涂料 coatings
涂于基体(3.5)表面形成具有腐蚀保护、装饰或特殊性能(如标识、绝缘、耐磨等)的连续固态涂膜的
一类液态或固态材料的总称。
4.1.2
有机涂料 organiccoatings
主要成膜物质由有机物组成的涂料(4.1.1)。
4.1.3
溶剂型涂料 solventbornecoatings
以有机溶剂为分散介质而制成的涂料(4.1.1)。
4.1.4
无溶剂涂料 solvent-freecoatings
不含挥发性有机溶剂的涂料(4.1.1)。
4.1.5
高固体分涂料 high-solidcoatings
固体组分(不挥发物)质量分数在60%~80%的溶剂型涂料(4.1.3)。
4.1.6
水性涂料 water-bornecoatings
完全或主要以水为介质的涂料(4.1.1)。
4.1.7
粉末涂料 powdercoatings
不含溶剂的粉末状的涂料(4.1.1)。
注:在其熔融〔也可能要经过固化(7.1.2)〕后可制得连续的漆膜。
4.1.8
含苯涂料 benzene-containingcoatings
苯含量超过1%(体积分数)的涂料(4.1.1)。
4.1.9
含铅涂料 lead-containingcoatings
固体组分(不挥发物)中铅含量超过0.5%(质量分数,铅化合物以金属铅计)的涂料(4.1.1)。
4.1.10
紫外固化涂料 ultravioletcuringcoatings
利用紫外线辐射引发聚合,从而固化(7.1.2)成膜的涂料(4.1.1)。
4.2 涂料的调配
4.2.1
稀释剂 thinner
在规定的使用条件下,加入涂料(4.1.1)中能降低黏度或影响其他性能的液体。
2
GB/T14441—2024
4.2.2
调漆室 paintmixingroom
符合安全规定的专用于调配涂料(4.1.1)的房间。
4.2.3
调漆 paintmixing
涂装(3.1)前将涂料(4.1.1)原液调配到符合施工要求的黏度或颜色的过程。
4.2.4
储漆室 paintstorageroom
符合安全规定的专用于储存涂料(4.1.1)的房间。
5 涂装前处理
5.1 处理剂
5.1.1
脱漆剂 paintremover
能使原有的涂层溶解并从基底(3.6)脱去的液体或膏状物。
5.1.2
金属清洗液 cleanerformetal
能清除金属基体(3.5)表面上油、污等物质的液体。
5.1.3
化学处理液 chemicalpretreatmentsolution
通过化学方法除去基体(3.5)表面异物或形成转化膜的液体。
5.2 工艺及设备
5.2.1
涂装前处理工艺 pretreatmentprocessofcoating
涂装作业(3.2)中涂料(4.1.1)施工前的整个工艺过程。
5.2.2
表面前处理 surfacepretreatment
在涂覆涂料(4.1.1)前,除去基体(3.5)表面附着物、生成的氧化物,增加表面粗糙度,提高基底(3.6)
与涂层的附着力或赋予表面以一定的耐腐蚀性能的过程。
5.2.3
机械前处理 mechanicalpretreatment
在涂装(3.1)前,使用手工工具、动力工具或喷丸、抛丸(5.2.7)、喷粒等机械加工的方法,除去基体
(3.5)表面附着物或氧化物的过程。
5.2.4
化学前处理 chemicalpretreatment
在涂装(3.1)前,使用化学方法除去基体(3.5)表面附着物或氧化物并形成氧化膜的过程。
5.2.5
除锈 derusting
除去金属基体(3.5)表面氧化皮或薄层状铁锈的过程。
3
GB/T14441—2024
5.2.6
喷砂 sandblasting
采用压缩空气作动力,将砂粒高速地吹出去冲击基体(3.5)表面,用以清理和粗化基底(3.6)的
过程。
5.2.7
抛丸 shotpeening
高速旋转的飞轮将金属弹丸高速抛射出去,用以清理和强化基体(3.5)表面的过程。
5.2.8
脱漆 depainting
除去基底(3.6)表面原有涂层的过程。
5.2.9
脱脂 degreasing
除去基底(3.6)表面上油、油脂和其他类似物质的过程。
5.2.10
酸洗 pickling
利用酸性溶液将基体(3.5)表面的铁锈和氧化皮除去的方法。
5.2.11
表调 surfaceconditioning
表面调整
通过一种特殊溶液改变基体(3.5)表面的微观活性状态的过程。
5.2.12
磷化 phosphating
利用含磷酸或含磷酸盐的溶液在金属基体(3.5)表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。
5.2.13
硅烷化 silanization
利用含有机硅烷的水溶液在金属或非金属基体(3.5)表面进行处理的过程。
5.2.14
锆化 zirconization
利用锆盐酸性溶液在金属基体(3.5)表面发生电化学反应,形成一层纳米级无机薄膜的过程。
5.2.15
钝化 passivating
利用化学或电化学方法使金属基体(3.5)表面转化为不易被氧化的状态,延缓腐蚀速度的过程。
5.3 作业场所
5.3.1
喷砂(抛丸)室 cabinetforshotblasting
能阻止砂子(弹丸)飞出,并设置防止粉尘外逸的通风除尘净化系统,专用于喷砂(5.2.6)[抛丸
(5.2.7)]作业的密闭和有封隔装置的室体或围护结构体。
5.3.2
前处理区 pretreatmentarea
在进行涂装作业(3.2)前,对工件(3.4)表面进行的处理作业的区域。
4
GB/T14441—2024
5.3.3
前处理作业场所 pretreatmentoperationworkplace
为前处理作业专门设置的场地和特定的空间。
6 涂料涂覆
6.1 工艺
6.1.1
手工刷涂 manualbrushing
利用漆刷蘸涂料(4.1.1)进行涂覆的方法。
6.1.2
手工喷涂 handspraying
操作人员手持喷枪(6.2.3)对基底(3.6)直接进行喷涂的涂装作业(3.2)。
6.1.3
滚筒涂装 barrelenamelling
将工件(3.4)装于盛有烘漆的锥形滚筒中,使滚筒转动到所有工件(3.4)都涂上后,让滚筒在受热中
继续转动到涂膜干燥的涂装(3.1)方法。
6.1.4
空气喷涂 airspraying
利用压缩空气将涂料(4.1.1)雾化并射向基底(3.6)进行涂覆的方法。
6.1.5
无气喷涂 airlessspraying
利用动力使涂料(4.1.1)先增压,然后迅速失压膨胀而雾化,以达到涂覆目的的方法。
6.1.6
混气喷涂 airmixturespraying
利用一定压力比的专用喷涂机将涂料(4.1.1)增压,经喷嘴喷出雾化,再经过压缩空气使涂料
(4.1.1)进一步雾化后,喷向基底(3.6)进行涂覆的方法。
6.1.7
热喷涂 thermalspraying
利用热源将喷涂材料加热至熔化或半熔化状态,并以一定的速度喷射沉积到经过预处理的基体
(3.5)表面形成涂层的方法。
6.1.8
浸涂 dipping
将工件(3.4)浸没于涂料(4.1.1)中,待各部位蘸上漆液后取出,并除去过量涂料(4.1.1)的涂漆方法。
6.1.9
电泳涂装 electro-deposition
利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基体(3.5)表
面的涂漆方法。
注:包括阴极电泳和阳极电泳。
6.1.10
静电喷涂 electrostaticspraying
利用静电原理使雾化的涂料(4.1.1)在高压直流电场作用下荷负电,并吸附于荷正电基体(3.5)表面
5
GB/T14441—2024
放电的涂装(3.1)方法。
6.1.11
静电喷漆 electrostaticpaintspraying
使雾化的溶剂型涂料(4.1.3)在高压电场的作用下荷电或极化而吸附于基体(3.5)表面的涂装(3.1)
方法。
6.1.12
静电喷粉 electrostaticpowdercoating
粉末静电喷涂
使雾化的粉末涂料(4.1.7)在高压电场的作用下荷电或极化而吸附于基体(3.5)表面的涂装(3.1)
方法。
6.1.13
自动化喷涂 automaticspraying
利用机械化、智能化手段进行的涂装(3.1)方法。
6.2 设备与场所
6.2.1
涂料供给设备 coatingssupplyequipment
将涂料(4.1.1)进行调配及输送的设备。
6.2.2
喷涂设备 sprayingapplication
将涂料(4.1.1)涂覆到基体(3.5)表面的设备。
6.2.3
喷枪 spraygun
将涂料(4.1.1)喷到基体(3.5)表面的设备。
6.2.4
静电喷漆(粉)枪 electrostaticspray(powder)gun
利用静电工作原理喷涂液态、固态(粉末状)涂料(4.1.1)的喷枪(6.2.3)。
6.2.5
自动喷涂机 automaticsprayequipment
能按既定的控制程序完成喷涂作业的自动化机械装置。
6.2.6
喷涂系统 paintingsystem
通过供给设备将涂料(4.1.1)喷涂到基体(3.5)表面的系统。
6.2.7
干式漆雾捕集系统 drypaintmistscrubbersystem
采用碰撞、过滤、吸附或静电作用等机理,除去排风气流中的过喷物,并使其便于回收处理的系统。
6.2.8
湿式漆雾捕集系统 wetorwater-washpaintmistscrubbersystem
采用水或其他液体介质洗涤的作用,除去排风气流中的过喷物,并使其便于回收处理的系统。
6.2.9
粉末回收系统 powderrecoverysystem
将未被有效利用的粉末回收的系统。
6
GB/T14441—2024
6.2.10
喷漆室 spraybooth
完全封闭或半封闭的,具有良好机械通风和照明设备的,不外逸漆雾、溶剂蒸气并能将其集中安全
引入排风过滤系统的,专门用于喷涂涂料(4.1.1)的围护结构体或房间。
6.2.11
静电喷漆室 boothforelectrostaticpaintspraying
完全封闭或半封闭的,具有良好机械通风和照明设备的,不外逸漆雾、溶剂蒸气并能将其集中安全
引入排风过滤系统的,专门用于静电喷漆(6.1.11)的围护结构体或房间。
6.2.12
静电喷粉室 boothforelectrostaticpowdercoating
封闭或半封闭的、不易积聚粉末的、具有良好机械通风和照明设备的、不外逸粉末并设有回收装置
的专门用于静电喷涂(6.1.10)的围护结构体或房间。
6.2.13
涂漆区 sprayingarea
由于涂漆作业而存在一定量的易燃或可燃性蒸气、漆雾或积聚可燃性残存物的区域。
6.2.14
流平区 flash-offarea
喷漆作业后,让涂料(4.1.1)自行流展的区域。
注:在该区域内能使漆膜均匀,并释放出溶剂蒸气。
6.2.15
喷粉区 powdercoatingarea
由于粉末喷涂作业而存在的一定量粉末悬浮或积聚的区域。
7 烘干与固化
7.1 工艺
7.1.1
烘干 drying
通过加热使可挥发物挥发、涂层进行干燥的过程。
7.1.2
固化 curing
使涂料(4.1.1)从低分子转变为高分子的过程。
7.1.3
光固化 photocuring
在光诱导下干燥和固化(7.1.2)涂层的过程。
注:包括紫外固化、红外固化。
7.1.4
电子束固化 electronbeamcuring
电子束聚合干燥
利用电子束辐射使涂层产生活性游离基引发聚合进行干燥固化(7.1.2)的过程。
7
GB/T14441—2024
7.1.5
直接燃烧加热 directcombustionheating
烘干室(7.2.3)加热系统(7.2.1)的燃烧产物进入烘干室的工作空间,并直接地接触和加热工件
(3.4)的过程。
7.1.6
间接燃烧加热 indirectcombustionheating
烘干室(7.2.3)加热系统(7.2.1)的燃烧产物与烘干室的工作空间气密地隔开,并间接地加热工件
(3.4)的过程。
7.2 设备与场所
7.2.1
加热系统 heatingsystem
通过各种热源对工件(3.4)进行加热的系统。
7.2.2
空气循环系统 airre-circulationsystem
有组织地将烘干室(7.2.3)工作空间的空气抽出并送回的整套装置的系统。
注:用以满足工件(3.4)对流加热的要求,并组织安全通风(8.2.1),避免室内空气中可燃物积聚。
7.2.3
烘干室 oven
用加热方式使涂层干燥、固化(7.1.2)的操作间。
8 通风净化
8.1 废气
8.1.1
涂装废气 exhaustofcoating
涂装作业(3.2)过程中产生的含有害、易燃易爆、腐蚀性物质的气体。
注:包含有机废气(8.1.2)、无机废气、气溶胶的颗粒物。
8.1.2
有机废气 organicexhaust
涂装作业(3.2)中产生的含有机化合物的气体。
8.2 通风
8.2.1
安全通风 safetyventilation
在涂装作业(3.2)需要通风的区域内,在任何工作状态下、任何部位的易燃易爆及其他有害气体浓
度均符合GBZ2.1规定的通风要求。
8.2.2
有效通风 effectiveventilation
涂装作业(3.2)场所空气中有害物质浓度低于GBZ2.1规定的最高容许浓度的通风措施。
8
GB/T14441—2024
8.2.3
全面通风 generalventilation
用一定量的清洁空气把室内的有毒有害物质浓度稀释到GBZ2.1规定的允许浓度以下,同时把室
内被污染的空气直接或经过净化处理后排放到室外大气中的过程。
8.2.4
局部通风 localventilation
采用局部气流,使作业人员工作的地点不受有毒有害物质的污染,以形成良好的局部工作环境的
过程。
8.2.5
事故通风 emergencyventilation
排除或稀释由于操作事故和设备故障而突然产生大量有毒气体或易燃易爆的气体、粉尘或气溶胶
物质的通风方式。
8.3 设备与装置
8.3.1
净化装置 purificationequipment
除去有机废气(8.1.2)的装置。
8.3.2
喷漆室循环风利用系统 sprayboothairrecirculationsystem
喷漆室(6.2.10)的强制排风经过特殊处理后,部分或全部再送入喷漆室(6.2.10)的循环利用系统。
9 防爆设备
9.1
防爆灯 explosion-prooflamp
能防止灯具内部可能产生的电弧、火花和高温引燃周围环境里的爆炸性气体或可燃性粉尘,从而达
到防爆要求的灯具。
9.2
泄爆装置 reliefdevice
在净化系统内,当气流产生强烈冲击波时,泄放部位被打开而释放能量的装置。
9.3
防爆风机 explosion-prooffan
配置防爆电动机且叶轮碰擦不会产生火花的通风机。
9.4
防爆电气设备 explosion-proofelectricalequipment
具有防爆功能的利用电能的设备。
9.5
防爆叉车 explosion-proofforklift
油路、电路、发动机和转向电机在运转时不会产生静电或者火花,从而达到防爆要求的叉车。
9
GB/T14441—2024
索 引
汉语拼音索引
A
安全通风…………………………………… 8.2.1
B
表面前处理………………………………… 5.2.2
表面调整…………………………………… 5.2.11
表调………………………………………… 5.2.11
C
储漆室……………………………………… 4.2.4
除锈………………………………………… 5.2.5
D
底材…………………………………………… 3.5
电泳涂装…………………………………… 6.1.9
电子束固化………………………………… 7.1.4
电子束聚合干燥…………………………… 7.1.4
钝化………………………………………… 5.2.15
F
防爆叉车……………………………………… 9.5
防爆灯………………………………………… 9.1
防爆电气设备………………………………… 9.4
防爆风机……………………………………… 9.3
粉末回收系统……………………………… 6.2.9
粉末静电喷涂……………………………… 6.1.12
粉末涂料…………………………………… 4.1.7
G
干式漆雾捕集系统………………………… 6.2.7
高固体分涂料……………………………… 4.1.5
锆化………………………………………… 5.2.14
工件…………………………………………… 3.4
固化………………………………………… 7.1.2
光固化……………………………………… 7.1.3
硅烷化……………………………………… 5.2.13
滚筒涂装…………………………………… 6.1.3
H
含苯涂料…………………………………… 4.1.8
含铅涂料…………………………………… 4.1.9
化学处理液………………………………… 5.1.3
化学前处理………………………………… 5.2.4
烘干………………………………………… 7.1.1
烘干室……………………………………… 7.2.3
混气喷涂…………………………………… 6.1.6
J
基底…………………………………………… 3.6
基体…………………………………………… 3.5
机械前处理………………………………… 5.2.3
加热系统…………………………………… 7.2.1
间接燃烧加热……………………………… 7.1.6
静电喷粉…………………………………… 6.1.12
静电喷粉室………………………………… 6.2.12
静电喷漆…………………………………… 6.1.11
静电喷漆(粉)枪…………………………… 6.2.4
静电喷漆室………………………………… 6.2.11
静电喷涂…………………………………… 6.1.10
净化装置…………………………………… 8.3.1
金属清洗液………………………………… 5.1.2
浸涂………………………………………… 6.1.8
局部通风…………………………………… 8.2.4
K
空气喷涂…………………………………… 6.1.4
空气循环系统……………………………… 7.2.2
L
磷化………………………………………… 5.2.12
流平区……………………………………… 6.2.14
10
GB/T14441—2024
P
抛丸………………………………………… 5.2.7
喷粉区……………………………………… 6.2.15
喷漆室……………………………………… 6.2.10
喷漆室循环风利用系统…………………… 8.3.2
喷枪………………………………………… 6.2.3
喷砂………………………………………… 5.2.6
喷砂(抛丸)室……………………………… 5.3.1
喷涂设备…………………………………… 6.2.2
喷涂系统…………………………………… 6.2.6
Q
前处理区…………………………………… 5.3.2
前处理作业场所…………………………… 5.3.3
全面通风…………………………………… 8.2.3
R
热喷涂……………………………………… 6.1.7
溶剂型涂料………………………………… 4.1.3
S
事故通风…………………………………… 8.2.5
湿式漆雾捕集系统………………………… 6.2.8
手工喷涂…………………………………… 6.1.2
手工刷涂…………………………………… 6.1.1
水性涂料…………………………………… 4.1.6
酸洗………………………………………… 5.2.10
T
调漆………………………………………… 4.2.3
调漆室……………………………………… 4.2.2
涂料………………………………………… 4.1.1
涂料供给设备……………………………… 6.2.1
涂漆区……………………………………… 6.2.13
涂装…………………………………………… 3.1
涂装废气…………………………………… 8.1.1
涂装前处理工艺…………………………… 5.2.1
涂装作业……………………………………… 3.2
涂装作业安全规程…………………………… 3.3
脱漆………………………………………… 5.2.8
脱漆剂……………………………………… 5.1.1
脱脂………………………………………… 5.2.9
W
无气喷涂…………………………………… 6.1.5
无溶剂涂料………………………………… 4.1.4
X
稀释剂……………………………………… 4.2.1
泄爆装置……………………………………… 9.2
Y
有机废气…………………………………… 8.1.2
有机涂料…………………………………… 4.1.2
有效通风…………………………………… 8.2.2
Z
直接燃烧加热……………………………… 7.1.5
自动化喷涂………………………………… 6.1.13
自动喷涂机………………………………… 6.2.5
紫外固化涂料……………………………… 4.1.10
英文对应词索引
A
airmixturespraying …………………………………………………………………………………… 6.1.6
airre-circulationsystem………………………………………………………………………………… 7.2.2
airspraying……………………………………………………………………………………………… 6.1.4
airlessspraying ………………………………………………………………………………………… 6.1.5
automaticsprayequipment …………………………………………………………………………… 6.2.5
automaticspraying …………………………………………………………………………………… 6.1.13
11
GB/T14441—2024
B
barrelenamelling ……………………………………………………………………………………… 6.1.3
basis ……………………………………………………………………………………………………… 3.5
benzene-containingcoatings …………………………………………………………………………… 4.1.8
boothforelectrostaticpaintspraying………………………………………………………………… 6.2.11
boothforelectrostaticpowdercoating ……………………………………………………………… 6.2.12
C
cabinetforshotblasting………………………………………………………………………………… 5.3.1
chemicalpretreatment ………………………………………………………………………………… 5.2.4
chemicalpretreatmentsolution ………………………………………………………………………… 5.1.3
cleanerformetal………………………………………………………………………………………… 5.1.2
coating …………………………………………………………………………………………………… 3.1
coatingoperation ………………………………………………………………………………………… 3.2
coatings ………………………………………………………………………………………………… 4.1.1
coatingssupplyequipment……………………………………………………………………………… 6.2.1
curing …………………………………………………………………………………………………… 7.1.2
D
degreasing ……………………………………………………………………………………………… 5.2.9
depainting ……………………………………………………………………………………………… 5.2.8
derusting ………………………………………………………………………………………………… 5.2.5
dipping…………………………………………………………………………………………………… 6.1.8
directcombustionheating ……………………………………………………………………………… 7.1.5
drypaintmistscrubbersystem ………………………………………………………………………… 6.2.7
drying …………………………………………………………………………………………………… 7.1.1
E
effectiveventilation …………………………………………………………………………………… 8.2.2
electro-deposition ……………………………………………………………………………………… 6.1.9
electronbeamcuring …………………………………………………………………………………… 7.1.4
electrostaticpaintspraying …………………………………………………………………………… 6.1.11
electrostaticpowdercoating…………………………………………………………………………… 6.1.12
electrostaticspray(powder)gun ……………………………………………………………………… 6.2.4
electrostaticspraying ………………………………………………………………………………… 6.1.10
emergencyventilation…………………………………………………………………………………… 8.2.5
exhaustofcoating ……………………………………………………………………………………… 8.1.1
explosion-proofelectricalequipment …………………………………………………………………… 9.4
explosion-prooffan ……………………………………………………………………………………… 9.3
explosion-proofforklift…………………………………………………………………………………… 9.5
12
GB/T14441—2024
explosion-prooflamp……………………………………………………………………………………… 9.1
F
flash-offarea…………………………………………………………………………………………… 6.2.14
G
generalventilation ……………………………………………………………………………………… 8.2.3
H
handspraying …………………………………………………………………………………………… 6.1.2
heatingsystem …………………………………………………………………………………………… 7.2.1
high-solidcoatings ……………………………………………………………………………………… 4.1.5
I
indirectcombustionheating …………………………………………………………………………… 7.1.6
L
lead-containingcoatings………………………………………………………………………………… 4.1.9
localventilation ………………………………………………………………………………………… 8.2.4
M
manualbrushing………………………………………………………………………………………… 6.1.1
mechanicalpretreatment ……………………………………………………………………………… 5.2.3
O
organiccoatings ………………………………………………………………………………………… 4.1.2
organicexhaust ………………………………………………………………………………………… 8.1.2
oven ……………………………………………………………………………………………………… 7.2.3
P
paintmixing …………………………………………………………………………………………… 4.2.3
paintmixingroom ……………………………………………………………………………………… 4.2.2
paintremover …………………………………………………………………………………………… 5.1.1
paintstorageroom ……………………………………………………………………………………… 4.2.4
paintingsystem ………………………………………………………………………………………… 6.2.6
passivating……………………………………………………………………………………………… 5.2.15
phosphating …………………………………………………………………………………………… 5.2.12
photocuring ……………………………………………………………………………………………… 7.1.3
pickling ………………………………………………………………………………………………… 5.2.10
powdercoatingarea …………………………………………………………………………………… 6.2.15
powdercoatings ………………………………………………………………………………………… 4.1.7
powderrecoverysystem ………………………………………………………………………………… 6.2.9
13
GB/T14441—2024
pretreatmentarea ……………………………………………………………………………………… 5.3.2
pretreatmentoperationworkplace……………………………………………………………………… 5.3.3
pretreatmentprocessofcoating………………………………………………………………………… 5.2.1
purificationequipment ………………………………………………………………………………… 8.3.1
R
reliefdevice ……………………………………………………………………………………………… 9.2
S
safetycodeofpracticeforcoating ……………………………………………………………………… 3.3
safetyventilation………………………………………………………………………………………… 8.2.1
sandblasting …………………………………………………………………………………………… 5.2.6
shotpeening …………………………………………………………………………………………… 5.2.7
silanization …………………………………………………………………………………………… 5.2.13
solventbornecoatings ………………………………………………………………………………… 4.1.3
solvent-freecoatings …………………………………………………………………………………… 4.1.4
spraybooth …………………………………………………………………………………………… 6.2.10
sprayboothairrecirculationsystem …………………………………………………………………… 8.3.2
spraygun………………………………………………………………………………………………… 6.2.3
sprayingapplication …………………………………………………………………………………… 6.2.2
sprayingarea…………………………………………………………………………………………… 6.2.13
substrate …………………………………………………………………………………………………… 3.6
surfaceconditioning …………………………………………………………………………………… 5.2.11
surfacepretreatment …………………………………………………………………………………… 5.2.2
T
thermalspraying………………………………………………………………………………………… 6.1.7
thinner…………………………………………………………………………………………………… 4.2.1
U
ultravioletcuringcoatings …………………………………………………………………………… 4.1.10
W
water-bornecoatings …………………………………………………………………………………… 4.1.6
wetorwater-washpaintmistscrubbersystem ………………………………………………………… 6.2.8
workpiece ………………………………………………………………………………………………… 3.4
Z
zirconization …………………………………………………………………………………………… 5.2.14
14
GB/T14441—2024