CCS W 23
中华人民共和国国家标准
GB/T26378—2024
代替GB/T26378—2011
粗梳毛织品
Woolenfabric
2024-03-15发布2024-10-01实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会发布
前 言
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本 文件代替GB/T26378—2011《粗梳毛织品》,与GB/T26378—2011相比,除结构调整和编辑性
改动外,主要技术变化如下:
———更改了技术要求(见第4章,2011年版的第3章);
———更改了单位面积质量偏差率的项目名称和计算公式(见表1、5.2.2.3,2011年版的表1、4.2.2);
———删除了含油脂率的考核项目和试验方法(见2011年版的表1、4.2.8);
———更改了脱缝程度的指标要求(见表1,2011年版的表1、表2);
———增加了干洗尺寸变化率的指标要求和试验方法(见表1、5.2.2.10);
———更改了耐水色牢度、耐汗渍色牢度贴衬的要求(见表1,2011年版的表2);
———更改了耐热压色牢度的项目名称和试验参数(见表1、5.2.2.14,2011年版的表2、4.2.14);
———增加了耐干洗色牢度贴衬的要求,删除了溶剂变化的要求(见表1,2011年版的表2);
———增加了烷基酚和烷基酚聚氧乙烯醚含量的参考指标要求和试验方法(见表1、5.2.2.17);
———更改了实物质量的评定(见4.4.1,2011年版的3.3);
———更改了散布性外观疵点的降等要求(见4.4.2.3、表2,2011年版的表3);
———更改了纤维含量的试验方法(见5.2.2.1,2011年版的4.2.4);
———更改了内在质量的判定(见6.1.1,2011年版的4.1.1);
———更改了标志中吊牌纸卡的规定(见7.2.3,2011年版的6.2.3);
———删除了幅宽偏差计算方法(见2011年版的附录A)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国纺织工业联合会提出。
本文件由全国纺织品标准化技术委员会(SAC/TC209)归口。
本文件起草单位:上海纺织集团检测标准有限公司、浙江凌龙智尚科技股份有限公司、山东神州毛
纺织有限公司、浙江中鼎纺织股份有限公司、康赛妮集团有限公司、浙江羊绒世家服饰股份有限公司、湖
州高盛毛纺有限公司、杭州圣玛特毛绒有限公司、中国毛纺织行业协会、江苏阳光集团有限公司。
本文件主要起草人:刘炜卿、董元龙、张金莲、朱杰、薛惊理、蒋庆云、沈子明、顾宗栋、时旻、朱跃文、
金光、李云珍、何良、刘丹、丁敏俊、程瑛、陈思唯。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
———2011年首次发布为GB/T26378—2011;
———本次为第一次修订。
Ⅰ
GB/T26378—2024
粗梳毛织品
1 范围
本文件规定了粗梳毛织品的技术要求、检验规则和包装及标志要求,描述了相应的试验方法。
本文件适用于鉴定各类机织服用粗梳纯绵羊毛、绵羊毛混纺及交织品的品质。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T250 纺织品 色牢度试验 评定变色用灰色样卡
GB/T2910(所有部分) 纺织品 定量化学分析
GB/T3917.2 纺织品 织物撕破性能 第2部分:裤形试样(单缝)撕破强力的测定
GB/T3920 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度
GB/T3922 纺织品 色牢度试验 耐汗渍色牢度
GB/T3923.1 纺织品 织物拉伸性能 第1部分:断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)
GB/T4666 纺织品 织物长度和幅宽的测定
GB/T4802.1—2008 纺织品 织物起毛起球性能的测定 第1部分:圆轨迹法
GB/T4841.3 染料染色标准深度色卡 2/1、1/3、1/6、1/12、1/25
GB/T5296.4 消费品使用说明 第4部分:纺织品和服装
GB/T5711 纺织品 色牢度试验 耐四氯乙烯干洗色牢度
GB/T5713 纺织品 色牢度试验 耐水色牢度
GB/T6152 纺织品 色牢度试验 耐热压色牢度
GB/T8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T8427—2019 纺织品 色牢度试验 耐人造光色牢度:氙弧
GB/T16988 特种动物纤维与绵羊毛混合物含量的测定
GB18401 国家纺织产品基本安全技术规范
GB/T23322 纺织品 表面活性剂的测定 烷基酚和烷基酚聚氧乙烯醚
GB/T29862 纺织品 纤维含量的标识
GB31701 婴幼儿及儿童纺织产品安全技术规范
FZ/T01026 纺织品 定量化学分析 多组分纤维混合物
FZ/T01057(所有部分) 纺织纤维鉴别试验方法
FZ/T01112 纺织品 定量化学分析 蚕丝与羊毛或/和羊绒的混合物(甲酸/氯化锌法)
FZ/T20008 毛织物单位面积质量的测定
FZ/T20009 毛织物尺寸变化的测定 静态浸水法
FZ/T20019 毛机织物脱缝程度试验方法
FZ/T20021 织物经汽蒸后尺寸变化试验方法
1
GB/T26378—2024
FZ/T80007.3 使用粘合衬服装耐干洗测试方法
GSB16-2921 粗梳毛织品起球标准样照
3 术语和定义
本文件没有需要界定的术语和定义。
4 技术要求
4.1 安全性要求
粗梳毛织品的基本安全技术要求应符合GB18401的规定,用于婴幼儿及儿童纺织产品的还应符
合GB31701的规定。
4.2 分等规定
粗梳毛织品的品质等级以批为单位,按内在质量和外观质量的检验结果综合评定,应以其中最低一
项定等。分为优等品、一等品、合格品。
4.3 内在质量的评定等级
粗梳毛织品的内在质量等级应按表1规定的要求进行评定。
表1 内在质量指标要求
项 目优等品一等品合格品
纤维含量/% 按GB/T29862执行
幅宽偏差/cm ≥-2.0 ≥-3.0 ≥-3.0
单位面积质量偏差率/% -4.0~+4.0 -5.0~+7.0 -5.0~+7.0
静态尺寸变化率/% ≥-3.0 ≥-3.0 ≥-4.0
起球/级≥3-4 ≥3 ≥3
断裂强力/N ≥157
撕破强力/N ≥15 ≥10 ≥10
脱缝程度/mm ≤6.0
汽蒸尺寸变化率/% -1.5~+1.0 -2.0~+2.0 —
干洗尺寸变化率a/% -2.0~+2.0 -2.0~+2.0 -2.5~+2.5
耐光色牢度b/级
浅色≥4 ≥3 ≥3
深色≥4 ≥4 ≥3
耐水色牢度/级
变色≥4 ≥3-4 ≥3
沾色≥3-4 ≥3 ≥3
耐汗渍色牢度/级
变色≥4 ≥3-4 ≥3
沾色≥4 ≥3-4 ≥3
2
GB/T26378—2024
表1 内在质量指标要求(续)
项 目优等品一等品合格品
耐热压色牢度/级
变色≥4 ≥4 ≥3-4
沾色≥4 ≥3-4 ≥3
耐摩擦色牢度/级
干摩擦≥4 ≥3-4(深色3) ≥3
湿摩擦≥3-4 ≥3 ≥3(深色2-3)
耐干洗色牢度a/级
变色≥4 ≥4 ≥3-4
沾色≥4 ≥3-4 ≥3-4
烷基酚(AP)和烷基酚聚
氧乙烯醚(APnEO)b/
(mg/kg)
壬基酚(NP)+辛基酚(OP) <10mg/kg
壬基酚(NP)+辛基酚(OP)+壬
基酚聚氧乙烯醚(NPnEO)+辛
基酚聚氧乙烯醚(OPnEO)
<100mg/kg
按照GB/T4841.3的规定,>1/12标准深度为深色,≤1/12标准深度为浅色
注:特殊产品,如超薄产品的断裂强力、撕破强力,松结构产品的起球、断裂强力、撕破强力、脱缝程度,顺毛产品
的起球,敏感色的耐光色牢度指标等,必要时按合约规定执行。
a 干洗尺寸变化率、耐干洗色牢度不考核不可干洗产品。
b 烷基酚(AP)和烷基酚聚氧乙烯醚(APnEO)为参考指标。烷基酚聚氧乙烯醚(APnEO)中,n=2~16。
4.4 外观质量的评定等级
4.4.1 实物质量
实物质量系指外观、手感、色泽、颜色。检验时逐批比照封样进行评定,符合封样者为合格产品。封
样以合同约定为准。
同批同色号匹与匹之间色差不低于4级;同一匹面料头与尾色差不低于4级,边与中央色差不低于
4-5级;封样与大货的色差宜在合约中规定。
4.4.2 外观疵点
4.4.2.1 外观疵点按其对服用的影响程度与出现状态不同,分局部性外观疵点和散布性外观疵点两
种,分别予以结辫和评等。
4.4.2.2 局部性外观疵点,按其规定范围结辫,每辫放尺10cm,在经向10cm 范围内不论疵点多少仅
结辫1只。每百米漏辫超过2只时,每只漏辫放尺20cm。
4.4.2.3 散布性外观疵点根据散布情况,降为等外品。
4.4.2.4 局部性外观疵点基本上不开剪,但大于2cm 的破洞、严重的磨损和破损性轧梭、严重影响服用
的纬档、大于10cm 的严重斑疵、净长5m 的连续性疵点和1m 内结辫5只者,应在工厂内剪除。织品
净长每匹不短于12m,净长17m 及以上的可由两段组成,但最短一段不短于6m。拼匹时,两段织物
应品等相同,色泽一致。平均净长2m 结辫1只时,按散布性外观疵点规定降等。
4.4.2.5 外观疵点结辫、评等应按表2规定,外观疵点说明及量计方法按附录A 规定。
3
GB/T26378—2024
表2 外观疵点结辫、评等规定
疵点名称疵点程度局部性结辫散布性降等
经
向
(1) 纱疵a、经档、条痕、局部狭窄、破边、
错纹、边字残缺、针锈、荷叶边
明显10cm~100cm
大于100cm
明显散布全匹
1
每100cm 结1
等外
(2) 缺经
明显5cm~100cm
大于100cm
明显散布全匹
1
每100cm 结1
等外
(3) 色花、两边两端深浅b
明显10cm~100cm
大于100cm
明显散布全匹
1
每100cm 结1
等外
(4) 折痕、剪毛痕、跳花c
明显50cm 及以内
大于50cm
明显散布全匹
1
每50cm 结1
等外
纬
向(5) 纱疵、缺纬d
明显10cm 到全幅
明显散布全匹
1
等外
经
纬
向
(6)
纬档、厚薄段、轧梭、补洞痕、斑疵、磨
损、大肚纱、稀缝、蛛网、钳损、条干不
匀、烫焦痕
明显10cm 及以内
大于10cm
明显散布全匹
1
每10cm 结1
等外
(7) 破洞2cm 及以内
散布全匹
1
等外
(8) 草屑、死毛、色毛、毛粒、夹花明显散布全匹等外
(9) 呢面歪斜e
素色织物5cm 起,格子织物
3cm 起,100cm 及以内
大于100cm
素色织物:
大于5cm 散布全匹
格子织物:
大于3cm 散布全匹
1
每100cm 结1
等外
等外
自边缘起1.5cm 以内的疵点(有边线的指边线内缘深入布面0.5cm 以内的边上疵点)在鉴别品等时不予考核,但
破边、边字残缺、明显的针锈仍应考核。若疵点长度延伸到边内时,应连边内部分一起量计。
缺纱、油纱、色纱、跳花虽不到结辫起点,但在经向20cm 范围内综合达4只,影响外观者结辫1只。
优等品不应有明显纬档或破洞。
注1:明显程度指不影响总体效果,但能明显感觉到疵点的存在。严重程度指明显影响总体效果。
注2:外观疵点中,如遇超出上述规定的特殊情况,如反面疵点等,按其对服用的影响程度参考类似疵点的结辫
评等规定酌情处理。
a 严重的油纱、色纱以5cm 为起点。
b 两边两端深浅的色差不低于4-5级。
c 跳花每50cm 范围内4只以上(包括4只)。
d 缺纬和严重的油纱、色纱以5cm 为起点。
e 优等品格子织物1.5cm 起。
4
GB/T26378—2024
5 试验方法
5.1 取样要求
5.1.1 物理指标试验以同一品种、原料、织纹组织和工艺生产的总匹数中按表3规定随机取出相应的
匹数。凡采样在两匹以上者,应逐匹检验。试样应在距大匹两端5m 以上部位(或5m 以上开匹处)裁
取。裁取时不应歪斜,不应有严重表面疵点。
表3 取样数量
一批或一次交货的匹数
取样数量
匹
9及以下1
10~49 2
50~300 3
300以上(不足100匹以100匹计) 总匹数的1%
5.1.2 色牢度试样以同一原料、品种、同一加工过程、染色工艺配方及色号为一批,或按每一品种每
10000m 抽一次(包括全部色号),不到10000m 也抽一次,每份试样裁取0.2m 全幅。
5.1.3 实物质量、外观疵点的抽样数量按同品种交货匹数的4%进行检验,但不应少于3匹。批量在
300匹以上时,每增加50匹,加抽1匹(不足50匹的按50匹计)。
5.1.4 每份试样应加注标签,并记录厂名、品名、匹号、色号、批号、取样日期、取样者等,必要时还需记
录试样长度等信息。
5.2 各单项试验方法
5.2.1 安全性要求检验
基本安全技术要求按GB18401、GB31701执行。
5.2.2 内在质量检验
5.2.2.1 纤维含量试验按FZ/T01057(所有部分)、GB/T2910(所有部分)、GB/T16988、FZ/T01026、
FZ/T01112等执行。
5.2.2.2 幅宽试验按GB/T4666执行。幅宽偏差按公式(1)计算,结果按GB/T8170精确到小数点后
一位。织物的幅宽也可由工厂在检验机上直接测量,在检验机上应逐匹量计幅宽,每匹不应少于3处。
仲裁试验时,应按GB/T4666执行。
L =L1 -L2 …………………………(1)
式中:
L ———幅宽偏差,单位为厘米(cm);
L1 ———实际测量的幅宽值,单位为厘米(cm);
L2 ———幅宽设定值,单位为厘米(cm)。
5.2.2.3 单位面积质量试验按FZ/T20008 执行。单位面积质量偏差率按公式(2)计算,结果按
GB/T8170精确到小数点后一位。
A =
g1 -g0
g0
×100% …………………………(2)
5
GB/T26378—2024
式中:
A ———单位面积质量偏差率;
g1———实际测量的单位面积质量值,单位为克每平方米(g/m2);
g0———单位面积质量设定值,单位为克每平方米(g/m2)。
5.2.2.4 静态尺寸变化率试验按FZ/T20009执行。
5.2.2.5 起球试验按GB/T4802.1—2008参数类别“F”执行,并按GSB16-2921粗梳毛织品起球标准
样照评级。
5.2.2.6 断裂强力试验按GB/T3923.1执行。
5.2.2.7 撕破强力试验按GB/T3917.2执行。
5.2.2.8 脱缝程度试验按FZ/T20019执行。
5.2.2.9 汽蒸尺寸变化率试验按FZ/T20021执行。
5.2.2.10 干洗尺寸变化率试验按FZ/T80007.3执行,采用缓和干洗法。
5.2.2.11 耐光色牢度试验按GB/T8427—2019中的方法3执行。
5.2.2.12 耐水色牢度试验按GB/T5713执行。
5.2.2.13 耐汗渍色牢度试验按GB/T3922执行。
5.2.2.14 耐热压色牢度试验按GB/T6152执行。潮压,试验中对于混纺和交织物的规定试验温度采
用其中温度较低的一种(混纺比例低于10%不作考虑),纤维的试验温度应符合以下规定。
———麻:(200±2)℃。
———羊毛、羊绒、粘纤、涤纶及丝:(180±2)℃。
———腈纶、棉:(150±2)℃。
———锦纶、维纶:(120±2)℃。
5.2.2.15 耐摩擦色牢度试验按GB/T3920执行。
5.2.2.16 耐干洗色牢度试验按GB/T5711执行。
5.2.2.17 烷基酚(AP)和烷基酚聚氧乙烯醚(APnEO)含量试验按GB/T23322执行。
5.2.3 外观质量检验
5.2.3.1 检验织品外观疵点时,应将其正面放在与垂直线成15°角的检验机台面上。在背光下,检验者
在检验机的前方进行检验,织品应穿过检验机的下导辊,以保证检验幅面和角度,也可在600lx及以上
的等效光源下进行。每台检验机上检验员为2人。
5.2.3.2 检验机应满足以下规格要求。
———车速:14m/min~18m/min。
———大滚筒轴心至地面的距离:210cm。
———斜面板长度:150cm。
———斜面板磨砂玻璃宽度:40cm。
———磨砂玻璃内装日光灯:40W×(2只~4只)。
5.2.3.3 色差及两边两端深浅评级按GB/T250执行。
6 检验规则
6.1 判定规则
6.1.1 内在质量的判定
内在质量按4.3要求,符合对应品等要求的,为内在质量合格,否则为不合格。如果所有样本的内
6
GB/T26378—2024
在质量合格,则该批产品内在质量合格,否则为该批产品内在质量不合格。其中染色牢度按不同色号分
别评定,当某一色号染色牢度不合格时,仅判定该色号的织物不合格。
6.1.2 外观质量的判定
外观质量按实物质量和外观疵点综合评定。实物质量和外观疵点均符合对应品等的,为该批产品
外观质量合格,否则为不合格。
6.1.3 综合判定
6.1.3.1 各品等产品如不符合GB18401,用于婴幼儿及儿童纺织产品的不符合GB31701要求的,均判
定为不合格。
6.1.3.2 按标注品等,内在质量和外观质量均合格,则该批产品合格;内在质量和外观质量有一项不合
格,则该批产品不合格。
6.2 验收规则
6.2.1 供需双方应按本文件进行验收。
6.2.2 任何一方对验收结果有异议时,可按本文件规定的试验方法取样复验,复验结果即为最终结果。
7 包装及标志
7.1 包装
7.1.1 包装方法和使用材料,应保证坚固且适于运输。
7.1.2 每匹织品应正面向里对折成双幅或平幅,卷在纸板或纸管上,并加防蛀剂,用防潮材料或牛皮纸
包好,纸外用绳扎紧。每匹一包。每包用布包装,缝头处加盖布,刷唛头。
7.1.3 因长途运输而采用木箱时,木箱应干燥,箱内应衬防潮材料。
7.2 标志
7.2.1 每匹织品应在反面里端加盖厂名梢印(形式可由工厂自定)。外端加注织品的匹号、长度、等级
标志。拼段组成时,拼段处加烫骑缝印。
7.2.2 织品因局部性疵点结辫时,应在疵点左边结上线标,并在右布边对准线标用不褪色笔作一箭头。
如疵点范围大于放尺范围时,则在右边对疵点上下端用不褪色笔划两个相对的箭头。
7.2.3 每包宜吊硬纸牌一张,标明织品的具体信息,如:品名、品号、匹号、色号、幅宽、毛长、净长、结辫、
段数、品等、匹重、纤维含量、出厂年月和检验者等。
7.2.4 织品出厂时的标志除应符合GB/T5296.4的要求外,每包包外还应印刷以下内容:制造厂名、品
名、品号、净长、等级、色号、包号、净重。
8 其他
供需双方另有要求,可按合约规定执行。
7
GB/T26378—2024
附 录 A
(规范性)
外观疵点说明及量计方法
A.1 粗、细纱:纱线条干粗于正常一倍或细于一半者,或粗细未达上述程度,但显著影响外观者。
A.2 紧纱:紧捻纱、吊紧纱。
A.3 松纱:松紧纱。
A.4 错纱:包括错支、错批、错捻、错股、错原料的纱。
A.5 弓纱(包括纬停弓纱):由于纱线局部张力过小或纬停失灵,使纱线在织品表面弓起圈状者。
A.6 油、污、异色纱:纱线沾上油污或颜色、色毛飞入或异色纱。
A.7 吊经条:3根及以上吊紧纱并列或间隔并列者。
A.8 大肚纱:由于粗节纱或回毛带入纱线织在织品中粗于原纱3倍及以上成为枣核形者。
A.9 磨白纱:纱支受到不正常摩擦,在织品表面呈现白色者。
A.10 经档:局部经向排列错误、纱支用错、稀密不匀、张力不一或纱线被磨发毛,使织品表面呈现经向
档痕者。
A.11 色花、条痕、折痕:因洗、染、缩等工艺不当或操作不良,使织品表面反光不一,呈现深浅、条花、云
斑、条痕或织品表面凹凸不平,而明显影响外观者。
A.12 两边两端深浅:织品两边或两端色泽有明显差异者。
A.13 夹花:混纺织物中不同纤维吸色不一造成色泽差异,明显影响外观者。
A.14 局部狭窄:织品幅面呈现局部狭窄,超过连边幅宽最小限度或凹入与正常部位比较达2cm 者,按
其经向量计。
A.15 破边:织品边上破裂,在1.5cm 以内,包括边破洞,以经向量计。如深入1.5cm 以上按破洞计。
A.16 跳花:单根纱不依组织起伏,织品表面形成连续或断续之跳花者(浮纱),以个数计。
A.17 织纹错误:织造时纹板弄错、棕丝穿错或棕框升降错误而造成组织不符者。
A.18 针锈:因烘呢机拉幅针生锈,造成呢面明显针锈。
A.19 荷叶边:呢面呈现明显起伏的波浪状态者。
A.20 剪毛痕:因剪毛不良,使织物表面呈现明显的痕迹者,量其经向长度。
A.21 纬档:异常纱2根及以上并列或间隔并列,当其长度达半幅及以上者为档子,包括紧纱档、色纱
档、色档、松纱档、错纱档、粗纱档等。
A.22 条干不匀:由于纱线条干不匀明显影响外观者,量其经向长度。
A.23 厚薄档:在织造时,纬向密度未控制好,以致密度过稀或过密,使织品表面形成明显分界线者。
A.24 斑疵:油斑、污斑、白斑、毛斑、锈斑、黄斑、磨白及色斑等,明显影响服用外观者。
A.25 磨损:因机械意外摩擦,经纬纱严重受损者,量其最大长度。
A.26 轧梭痕:织造时发生轧梭,经修补后,织品表面仍有痕迹者,量其最大长度。
A.27 补洞痕:破洞经修补后,织品表面仍有明显痕迹者,量其最大长度。
A.28 大肚纱:包括粗节纱、纱线中带入回丝、回毛等。其表面呈现枣核形而明显影响外观者。
A.29 稀缝:由于织入不正常纱线,回丝和双纱等,经修除后,在织品表面呈现局部密度明显稀于正
常者。
A.30 蛛网:经、纬纱各2根或2根以上,不依组织起伏者,量其最大长度。
A.31 钳损:因修毛粒、杂物、粗细节、接头等操作不良,使织物表面受到损伤者,量其最大长度。
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A.32 破洞:经纱或纬纱连断2根或同时各断1根及以上而形成破洞者,量其最大长度。
A.33 烫焦痕:烫光等热定型不当,使纤维损伤致变质、发黄、焦化者。
A.34 呢面歪斜:织物表面的经纬纱未能呈现垂直位置,纬纱歪斜以距水平最大距离计算。
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