GB/T 16702.5-2025 压水堆核电厂核岛机械设备设计规范 第5部分：小型设备

ICS27.120.20
CCSF69
中华人民共和国国家标准
GB/T16702.5—2025
部分代替GB/T16702—2019
压水堆核电厂核岛机械设备设计规范
第5部分:小型设备
Designspecificationformechanicalcomponentsinnuclearislandofpressurized
waterreactornuclearpowerplants—Part5:Smallcomponents
2025-02-28发布2025-02-28实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会发布

目 次
前言………………………………………………………………………………………………………… Ⅲ
引言………………………………………………………………………………………………………… Ⅳ
1 范围……………………………………………………………………………………………………… 1
2 规范性引用文件………………………………………………………………………………………… 1
3 术语和定义……………………………………………………………………………………………… 1
4 总体要求………………………………………………………………………………………………… 1
4.1 通则………………………………………………………………………………………………… 1
4.2 设备制造商应交付的文件………………………………………………………………………… 2
5 材料……………………………………………………………………………………………………… 2
5.1 通则………………………………………………………………………………………………… 2
5.2 材料选用的补充要求……………………………………………………………………………… 2
6 设计……………………………………………………………………………………………………… 3
6.1 一般要求…………………………………………………………………………………………… 3
6.2 容器和换热器的设计规则………………………………………………………………………… 5
6.3 管道设计规则……………………………………………………………………………………… 6
7 制造及检验……………………………………………………………………………………………… 7
7.1 加工要求…………………………………………………………………………………………… 7
7.2 焊接工艺评定与填充材料的验收………………………………………………………………… 8
7.3 产品焊接…………………………………………………………………………………………… 8
7.4 焊缝检验…………………………………………………………………………………………… 10
7.5 水压试验…………………………………………………………………………………………… 12
8 泵的鉴定及验收试验…………………………………………………………………………………… 13
8.1 鉴定范围和目的…………………………………………………………………………………… 13
8.2 样机鉴定…………………………………………………………………………………………… 13
8.3 鉴定的有效性……………………………………………………………………………………… 13
8.4 泵部件变更的有效性……………………………………………………………………………… 14
8.5 验收试验…………………………………………………………………………………………… 14
Ⅰ
GB/T16702.5—2025

前 言
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本 文件是GB/T16702《压水堆核电厂核岛机械设备设计规范》的第5部分。GB/T16702已经发
布了以下部分:
———第1部分:总则;
———第2部分:1级设备;
———第3部分:2级设备;
———第4部分:3级设备;
———第5部分:小型设备;
———第6部分:堆内构件;
———第7部分:设备支承;
———第8部分:低压或常压储罐。
本文件代替GB/T16702—2019《压水堆核电厂核岛机械设备设计规范》中的第8章小型设备,与
GB/T16702—2019中第8章相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
———对需进行焊接的碳钢与合金钢,更改了熔炼分析S、P含量的要求(见5.2.1.1,2019年版的
8.2.2.1.1);
———增加了试验工况对应评价准则及应力限值(见6.1.4.6和6.1.6);
———更改了仪表管道长度缩小系数取值(见6.3.4.2,2019年版的8.3.3.4.2);
———更改了关于切割的相关要求(见7.1.1,2019年版的8.4.1.1);
———增加了部件组对内镗孔的要求(见7.1.4);
———更改了焊接熔池气体保护中对于根部焊道的厚度最小值的规定(见7.3.4,2019年版的8.4.3.4);
———增加了体积检验中超声检测的标准和验收准则(见7.4.3.1);
———增加了水压试验的温度和保压时间的要求(见7.5);
———删除了阀门的有关内容(见2019年版的8.1.1和8.3.4);
———对于泵鉴定的有效性,更改了样件设计压力范围(见8.3,2019年版的8.5.3)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国核能标准化技术委员会(SAC/TC58)提出并归口。
本文件起草单位:中国核动力研究设计院、核工业标准化研究所、上海核工程研究设计院股份有限
公司、中国核电工程有限公司、中广核工程有限公司、生态环境部核与辐射安全中心、中机生产力促进
中心。
本 部分主要起草人为:汤臣杭、唐传宝、吴飞飞、孙英学、黄宗仁、李冬慧、魏微、张玉、刘文进、张卫、
田俊、王宇阳、张沛然、傅孝龙、刘宏斌、何劲松、杨传胜、曾忠秀、汤华鹏、冯琳娜、冯志鹏、王仲辉、
梁雪元、邓瑞源、李茳、刘尚源、武心壮、虞宏、黄若涛、石悠、董安、田金梅、陈婉琦、袁占航、周鹏、周子乐、
张巍、李兴华、文静、凌礼恭、潘俊、宿希慧。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
———1996年首次发布为GB/T16702—1996,2019年第一次修订;
———本次为第二次修订,将其拆分为8个部分,本文件编号调整为GB/T16702.5—2025。
Ⅲ
GB/T16702.5—2025
引 言
GB/T16702《压水堆核电厂核岛机械设备设计规范》是压水堆核电厂核岛机械设备设计通用技术
标准,是贯彻我国核安全法规精神,积极推进压水堆核电厂核岛机械设备标准技术路线统一,促进压水
堆核岛机械设备自主设计及国产化进程而制定相关标准中的重要组成部分。GB/T16702是指导我国
压水堆核电厂核岛机械设备设计活动的基础性和通用性的标准,拟由八个部分构成。
———第1部分:总则。目的在于规定压水堆核电厂核岛机械设备设计需要遵守的总体要求及与其
他部分配套使用的附录。
———第2部分:1级设备。目的在于规定1级承压设备的材料、设计、制造、检验、压力试验及超压
保护等设计中所需遵守的要求。
———第3部分:2级设备。目的在于规定2级承压设备的材料、设计、制造、检验、压力试验及超压
保护等设计中所需遵守的要求。
———第4部分:3级设备。目的在于规定3级承压设备的材料、设计、制造、检验、压力试验及超压
保护等设计中所需遵守的要求。
———第5部分:小型设备。目的在于规定小型承压设备的材料、设计、制造、检验、水压试验及泵的
鉴定及验收试验等设计中所需遵守的要求。
———第6部分:堆内构件。目的在于规定堆内构件的材料、设计、制造、检验等设计中所需遵守的
要求。
———第7部分:设备支承。目的在于规定压水堆核电厂核岛机械设备支承的设计中所需遵守的
要求。
———第8部分:低压或常压储罐。目的在于规定低压或常压储罐的材料、设计、制造、检验及水压试
验等设计中所需遵守的要求。
GB/T16702(所有部分)与NB/T20001~NB/T20009系列标准一起构成适用于我国的压水堆核
电厂核岛机械设备设计、制造的技术标准体系。该标准体系立足自主核电工程经验,吸纳核岛机械设备
标准技术路线统一研究成果,符合我国核电监管体系要求和工业基础,是规范和指导我国压水堆核电厂
核岛机械设备设计、制造等相关活动的重要依据。
本文件重点考虑了小型设备的设计原则,增加了试验工况对应评价准则及应力限值,增加了水压试
验的温度的要求,从而完善了小型设备的材料、设计、制造、检验、压力试验等设计中所需遵守的要求。
本文件与GB/T16702.1—2025、GB/T16702.3—2025配套使用。
Ⅳ
GB/T16702.5—2025
压水堆核电厂核岛机械设备设计规范
第5部分:小型设备
1 范围
本文件规定了压水堆核电厂核岛机械设备中小型设备的材料、设计、制造、检验等要求,描述了相关
试验。
本 文件适用于GB/T16702.1—2025中规定的小型设备的设计。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T16702.1—2025 压水堆核电厂核岛机械设备设计规范 第1部分:总则
GB/T16702.3—2025 压水堆核电厂核岛机械设备设计规范 第3部分:2级设备
NB/T20001 压水堆核电厂核岛机械设备制造规范
NB/T20002.3 压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范 第3部分:焊接工艺评定
NB/T20002.6—2021 压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范 第6部分:产品焊接
NB/T20003.2 核电厂核岛机械设备无损检测 第2部分:超声检测
NB/T20003.3 核电厂核岛机械设备无损检测 第3部分:射线检测
NB/T20003.4 核电厂核岛机械设备无损检测 第4部分:渗透检测
NB/T20003.5 核电厂核岛机械设备无损检测 第5部分:磁粉检测
NB/T20003.7 核电厂核岛机械设备无损检测 第7部分:目视检测
3 术语和定义
GB/T16702.1—2025界定的术语和定义适用于本文件。
4 总体要求
4.1 通则
本文件包括了GB/T16702.1—2025中5.2规定的小型设备。在设备规格书或采购定货单中,应列
出按照本文件要求制造的设备清单和管辖范围。
第4章~第7章中规定了适用于容器、换热器和管道的要求。
第4章和第8章中规定了适用于泵的要求。
1
GB/T16702.5—2025
4.2 设备制造商应交付的文件
4.2.1 容器、换热器、管道
设备制造商至少应向订货方提供以下文件:
———设备总图(对仪表管,应提供轴测图或与其等效的图纸)和主要零件的材料明细表;
———焊缝接头目录(见GB/T16702.1—2025中的N.1.1.2);
———计算书;
———按GB/T16702.1—2025中6.8.2规定的制造合格证书。
4.2.2 泵
本文件所涉及的泵,应按设备设计规范书的要求进行设计、制造和试验。这些泵通常为制造商生产
的现有型号,必要时可做微小的修改。泵的制造商至少应向订货方提供以下文件:
———设备鉴定文件;
———计算书(如果在采购定货单中有规定);
———按GB/T16702.1—2025中6.8.2规定的制造合格证书。
5 材料
5.1 通则
在设备规格书中规定用于制造设备的材料标准、牌号和性能。采用非核级材料标准时,还应同时满
足5.2的要求。
5.2 材料选用的补充要求
5.2.1 冶炼工艺———化学成分
5.2.1.1 焊接用的碳钢与合金钢
对需进行焊接的碳钢与合金钢,应采用镇静钢,熔炼分析结果应满足:C 含量≤0.25%;S含量≤
0.015%;P含量≤0.025%。
5.2.1.2 奥氏体或奥氏体-铁素体不锈钢
如果要考虑晶间腐蚀的危险,在采购定货单的附件中应进行规定。需考虑晶间腐蚀风险的材料,宜
采用超低碳(碳含量低于0.030%的奥氏体不锈钢)或含稳定化元素的奥氏体或奥氏体-铁素体不锈钢
(铁素体含量为12%~20%)材料。
5.2.2 热处理
材料应以热处理状态交货。如无特殊规定,对于奥氏体或奥氏体-铁素体不锈钢材料,应以固溶处
理状态交货。
如果原材料需经消除应力热处理,应评价由于热处理而造成的力学性能的降低。以保证满足计算
中所使用的许用应力值。
2
GB/T16702.5—2025
5.2.3 检验
材料检验要求应在设备规格书中规定。
6 设计
6.1 一般要求
6.1.1 运行工况
6.1.1.1 通则
在运行中,一台设备可能处于各种不同的工况下,如:设计工况、正常工况、扰动工况、紧急工况、事
故工况和试验工况。
这些运行工况及其相关的准则等级和所需要考虑的载荷,都应规定在采购定货单的有关文件中。
6.1.1.2 设计工况
设计工况是以6.1.2.1中所给的设计载荷来表征的工况。设计载荷是由设备在正常工况下所承受
的最大载荷确定的。
6.1.1.3 正常工况
正常工况是指设备在正常运行期间所处的工况,即稳态功率运行和相对于正常运行时的瞬态过程。
6.1.1.4 扰动工况
扰动工况是指设备在正常运行故障时所处的工况。
6.1.1.5 紧急工况
紧急工况是指设备在稀有的事故情况下所处的工况。
6.1.1.6 事故工况
事故工况是指极不可能出现的但其后果应予以研究的工况。
6.1.1.7 试验工况
试验工况是指在规定的压力试验时设备所处的工况。其他试验应列入6.1.1.2~6.1.1.6定义的某
一类工况。
6.1.2 载荷因素与载荷组合
6.1.2.1 设计工况相关的载荷因素
6.1.2.1.1 设计压力
设计压力应不低于正常工况下存在的最大内、外压差。
对于每个容器来说,只能选择一个设计压力。两个腔室的分隔壁(如换热器的管板和管束)按两个
容器的设计工况单独分析,并假设容器的外侧无背压存在进行分析。
3
GB/T16702.5—2025
6.1.2.1.2 设计温度
设计温度对于某一给定区域来说,应不低于正常工况下此区域遇到的可能的平均壁温的最大值。
此温度可取等于正常运行工况下所含流体的最高温度。
使用的设计温度应与设计压力协调一致。
6.1.2.1.3 设计载荷
在采购定货单中可规定与设计压力同时考虑的其他载荷,其中应将地震载荷纳入主要考虑范畴。
6.1.2.2 正常、扰动、紧急和事故工况下相关的载荷因素
应在采购定货单中规定各种不同工况相关的载荷因素:
———作用于设备的压力;
———由于重量以及与相邻设备之间的连接而造成的载荷;
———规定的地震载荷;
———热影响载荷(流体温度和传热条件)。
6.1.2.3 载荷组合
相应于给定工况的一组载荷构成载荷组合,也称为组合加载。
6.1.3 准则等级
应对每一个工况规定一个对应的准则等级。使用的等级,至少应如6.1.4规定的同样严格。
相应于每一个准则等级有一组应力限值。此应力限值与设备的结构完整性相关。
6.1.4 适用于各种工况的最低准则等级
6.1.4.1 设计工况
在设计工况下,应满足0级准则。
6.1.4.2 正常工况
在正常工况下,应满足A 级准则。
6.1.4.3 扰动工况
在扰动工况下,应满足B级准则。
6.1.4.4 紧急工况
设备设计规范书中对紧急工况规定的准则,至少应如C级准则同样严格。
6.1.4.5 事故工况
设备设计规范书中对事故工况规定的准则,至少应如D级准则同样严格。
6.1.4.6 试验工况
设备设计规范书中对试验工况规定的准则,至少应如T级准则同样严格。
4
GB/T16702.5—2025
6.1.5 组合工况
为了简化起见,设计工况可包括6.1.1中所定义的正常工况、扰动工况、紧急工况下,设备所承受的
全部最严重的载荷。
在这些工况下,应满足0级准则的要求,只要能够论证载荷与各准则等级之间的对应关系合理,可
不必校核事故工况下的设备性能。
6.1.6 为确定壁厚和几何参数设计适用规则的有关要求
确定壁厚的规则是按照各个工况下,相应的0级、A 级、B级、C级、D 级、T 级准则,产生最不利的
载荷-许用应力组合(KS)的综合结果,或者按照6.1.5的组合工况。
表1提供了K 值用于各种工况下相应的准则等级。
表1 各种工况下相应的准则等级的K 值
要求的准则等级使用的K 值
0 1
A 1
B 1
C 1.2
D 1.5
T a
a T级准则的应力限值要求如下:σm ≤0.95Sy,(σm 或σL)+σb≤1.4Sy。
σm ———总体一次薄膜应力,单位为兆帕(MPa)。
σL———总局部一次薄膜应力,单位为兆帕(MPa)。
Sy———屈服强度,单位为兆帕(MPa)。
6.2 容器和换热器的设计规则
6.2.1 概述
本章适用于容器和换热器的设计。
6.2.2 确定最小壁厚
6.2.2.1 通则
圆柱形筒体、球形容器和锥形筒体,可采用GB/T16702.3—2025中6.3容器设计规则中关于确定
最小壁厚的相关规定,并应符合6.2.2.2所列的特殊要求。
6.2.2.2 特殊要求
应按下列要求执行。
a) 当GB/T16702.3—2025中6.3用于带焊接接头的设备或设备零件时,按GB/T16702.1—
2025中C.3的要求确定的许用应力S,应乘以焊缝系数0.85。下列情况例外:
5
GB/T16702.5—2025
1) 圆筒形件或锥形件和旋转件或环形件之间的环形焊缝接头;
2) 接管或支管的连接焊缝;
3) 仅承受压应力的焊缝接头。
焊缝系数0.85,不能与6.1.6提到的K 值的相混淆。
b) GB/T16702.3—2025中6.3.5.3.3b)1)修改为“双焊缝部分焊透的焊接接头可用于壳体与接
管的连接,但接管的内直径不应超过壳体内半径的2/3”。
6.2.3 分析
6.2.3.1 确定壁厚和几何设计适用规则的有关要求
当要求遵守0级、A 级、B级、C级、D级准则时,对GB/T16702.3—2025中6.3.2~6.3.6确定壁厚
的规则中提及的载荷,满足这些规则即满足GB/T16702.3—2025中6.3.8对这些载荷引起的应力的限
制要求。此外,6.1.6的要求是适用的。
6.2.3.2 适用于接管的规则
由于管道会传给接管外载荷,应加厚接管处的筒壁厚度,以避免对这些接管作详细的应力分析。
用GB/T16702.3—2025中6.3给出的确定最小壁厚的公式,计算加厚尺寸,要用外载荷增大的当
量压力取代设计压力,此当量压力Peq按公式(1)计算:
Peq =P + 4
πd2 4Mf
πd +F æ
è ç
ö
ø ÷
……………………(1)
式中:
P ———设计压力,单位为帕(Pa);
d ———支管内径,单位为米(m);
Mf ———接管与壳体连接处的弯矩,单位为牛米(N·m);
F ———沿接管嘴轴线作用的拉伸载荷,单位为牛(N)。
6.3 管道设计规则
6.3.1 通则
6.3.1.1 一般要求
6.3.1.1.1 许用应力
用于第6章的许用应力S,按照GB/T16702.1—2025中的C.3确定。
6.3.1.1.2 管道分析有关的一般要求和准则
管道分析有关的一般要求和准则如下:
a) 应按照6.3.4校核按压力确定的管道尺寸;
b) 6.1和6.3确定载荷的单独或综合效应对管道分析的影响,应按照6.3.4的要求执行,并应满足
其准则等级。
6.3.1.1.3 尺寸标准
可用GB/T16702.3—2025中表45所列标准。
6
GB/T16702.5—2025
6.3.1.2 压力-温度额定值
对于标准管道制品,GB/T16702.3—2025中6.6.1.2.1的要求是适用的。
6.3.1.3 裕量
GB/T16702.3—2025中6.6.1.3的要求是适用的。
6.3.2 载荷规则
GB/T16702.3—2025中6.6.2的要求是适用的。
6.3.3 确定最小壁厚的规则
GB/T16702.3—2025中6.6.3的要求是适用的。但对于有纵焊缝的管道,材料的许用应力值取
0.85S。
6.3.4 管道的力学分析
6.3.4.1 通则
GB/T16702.3—2025中6.6.4的要求适用于本条。
6.3.4.2 用于仪表管道的特殊要求
在已布置设备的环境下,进行仪表管道现场直接设计时,采用下列要求。
a) 在连续的支承之间,假设为受到相同的载荷,并满足GB/T16702.3—2025中6.6.4要求的直
管段来确定最大参考长度。
b) 根据支承之间方向变化的影响,确定长度的缩小系数。如果没有回折迹象,此处系数可取
0.75~0.8。
c) 任何两个连续支承之间,安装管道的展开长度是:
1) 不大于a)确定的参考长度;
2) 当管道有方向变化时,不大于a)的参考长度乘以b)的缩小系数。
d) 当任意相邻段的展开长度之间的比值(长管段/短管段)大于2时,应校核沿管的应力分布的
影响。
6.3.5 特殊要求
GB/T16702.3—2025中6.6.6的要求适用于本条。
6.3.6 应力增强系数和柔性系数
GB/T16702.3—2025中6.6.7的要求适用于本条。
7 制造及检验
7.1 加工要求
7.1.1 切割
应满足NB/T20001的有关规定。
7
GB/T16702.5—2025
7.1.2 非焊接返修
按下列要求执行。
———应使用机械方法(打磨、铲削、机械加工等)清除缺陷,不准许用热加工方法。
———应对缺陷清除区表面做液体渗透检测,以确保缺陷已被清除或满足材料的验收要求。缺陷清
除区表面状态应满足检验要求。
———缺陷打磨处应与周边区域圆滑过渡,过渡的斜率应不大于1/3。
7.1.3 成形
对于碳钢或合金钢的热成形件,或变形率超过5%的冷成形件,都应做正火热处理,除非按照
NB/T20001的规定进行的成形工艺评定证明不必进行此种热处理。
对于奥氏体钢成形使用的工具,不应成为污染源(工具应清洗或去脂),也不应有铁素体钢覆层。制
造厂应采取措施(如使用不锈钢工具、保护性纸或盖子等)避免此危险。
在425℃以上对不锈钢成形或冷成形后不锈钢的变形率超过15%时,应进行固溶处理。
对于仪表或换热器管子的弯管,应符合NB/T20001的规定。
7.1.4 部件的组对
两个厚度不同的部件对接焊时,应以不大于1/3的斜率加工较厚件的坡口处母材,管道内镗孔深度
不少于2倍壁厚(2T),部件内镗孔深度不少于1倍壁厚(1T),并保证组对母材平滑过渡。
7.2 焊接工艺评定与填充材料的验收
施焊操作以前,应按照GB/T16702.1—2025中附录N 的规定,进行焊接工艺评定、焊工资格评定
和焊材的验收。
对于插套焊接接头,应按NB/T20002.3的要求进行焊接工艺评定。
7.3 产品焊接
7.3.1 通则
对产品焊接总的要求如下。
———当室温低于-10℃时不应施焊。
被焊件应保持在+5℃以上。焊后冷却速度应尽量缓慢,以避免内应力造成的开裂(奥氏体不
锈钢焊接除外)。
———应按照GB/T16702.1—2025中附录N 的要求进行预热、后热、消除应力热处理。
———焊接过程中,每层去渣后应做外观检查,以消除任何可能影响后续焊道正常施焊的可见缺陷。
对肉眼可见的裂纹和气孔,应用铲削、打磨或铣削方法消除。
———在打磨奥氏体钢时,应避免引起局部过热的危险。
———对承载焊缝,宜用窄焊道。
———焊缝表面应是光滑连续的,不应厚薄不均。同相邻表面应成规则和连续的过渡。
———在焊接操作中,对所有产品应用适当的方法作标识。
7.3.2 填充材料的烘干
对填充材料的烘干,注意以下事项。
8
GB/T16702.5—2025
———烘干条件(保温温度和时间),由供货者规定。
———制造商应在焊接产品前,按规定将焊条和焊剂放入烘干炉中烘干。
烘干焊条时应打开其包装,可放在金属盒中,但应保证空气流通(从焊条一端流向另一端)。
———烘干后,如果焊条和焊剂置于恒温箱、柜中,直到使用时方可取出。如果焊条和焊剂置于大气
环境中超过4h,应进行再烘干。可重复烘干的次数由产品供货者确定。
———每名焊工应有贮存焊条的保温筒,确保焊条被保存良好。
7.3.3 定位焊
定位焊应采用与产品焊接相同的焊接材料、预热和后热制度。
通常,定位焊缝不能作为产品焊缝的一部分,在焊前或焊接过程中,应将定位焊缝清除掉。
7.3.4 焊接熔池气体保护
应遵守焊接工艺规程中保护气体流量的规定。
如果坡口根部采用钨极惰性气体保护焊(TIG)工艺打底,对于奥氏体钢焊缝背面要用惰性气体保
护,以避免受到氧化。
不管采用何种工艺,背面惰性气体保护应一直维持到根部焊道厚度足以避免背面氧化,此厚度至少
为5mm。
在厚度小于5mm 的奥氏体不锈钢表面施焊时,其背面需用惰性气体加以保护,以防止氧化。根据
不同的焊接工艺,此厚度限值可增加。
7.3.5 电弧擦伤和起弧
制造商应采取必要的预防措施,避免在材料上出现电弧擦伤。所用焊接工具与附件(电缆、接地电
极等),保持在良好的状态下。
起弧应在焊缝坡口内进行,不应在邻近母材表面上起弧。
如果发现有电弧擦伤,则应清除掉(见7.1.2)。
7.3.6 完工焊缝表面清理
按下列要求执行。
a) 对焊缝表面和相邻表面,都应清除焊渣、氧化物、锈迹、油脂、飞溅等。
b) 当焊缝余高超过公差时,应进行打磨或机加工到规定公差范围内。
c) 对于要做无损检验的焊缝,清理后的表面状态,应满足无损检验的要求。
d) 对于奥氏体不锈钢,用于清理的磨具和工具,应满足下列要求:
1) 切割工具:如果可能,采用碳化钨材料制造;
2) 使用工具:如果可能,采用不锈钢或铬-钒钢制造;
3) 刷子与磨具:只能用于不锈钢;
4) 清理刷子:采用不锈钢丝刷,或用尼龙刷;
5) 打磨工具:采用不含铁的氧化铝基材料制造。
e) 不应锤打奥氏体不锈钢焊缝。
7.3.7 插套焊缝接头的特殊要求
对插套焊缝接头有如下特殊要求:
———焊接以前,插管末端与套管底部之间,应留有约1.5mm 的间隙;
9
GB/T16702.5—2025
———第一条焊道,最好使用钨极惰性气体保护焊(TIG),同时按照7.3.4的要求,对焊缝背面进行
保护。
7.4 焊缝检验
7.4.1 目视检测和尺寸检验
7.4.1.1 通则
对所有的焊缝都应进行目视检测和尺寸检验。目视检测应按NB/T20003.7的规定进行。
7.4.1.2 检验方法
目视检测可直接用裸眼(或矫正视力后的眼睛)检查,或用内窥镜、放大镜或其他适宜的仪器方法进
行间接检查。
7.4.1.3 检验范围
焊缝的全部表面和邻近大约5mm 范围内的母材表面。
7.4.1.4 检验阶段
在其他无损检测或热处理之前,并且在所有情况下,都要在下一步加工可能使焊缝难以接近之前。
7.4.1.5 验收准则
目视和尺寸检验的验收准则如下:
———无裂纹;
———无弧坑;
———焊缝应满足图纸规定的尺寸要求;
———图纸上无规定时,对接焊缝的余高,不超过表2所列限值。
表2 焊缝余高
最大余高/mm
焊缝类型正面背面
有封底焊的焊缝L5
+2 L5
+2
无封底焊的焊缝L5
+2 e5
+1
注:e———接头厚度,单位为毫米(mm);L———表面焊道宽度,单位为毫米(mm)。
7.4.2 表面检验
7.4.2.1 检验方法
所有焊接接头表面都要进行液体渗透检测或磁粉检测,但对仪表接管固定点处的焊缝和插套焊缝
(在7.4.4中有特殊规定)除外。
液体渗透检测应按NB/T20003.4的规定进行。磁粉检测应按NB/T20003.5的规定进行。
对要做液体渗透检测或磁粉检测的表面,应首先清洗、去脂,去除妨碍执行检验的不规则状态。
若焊缝表面状态规则,允许在焊态进行检验。
10
GB/T16702.5—2025
对于对接焊缝,接头正面和背面(如果背面是可达的)都应进行检验。
7.4.2.2 检验范围
焊缝的全部表面和邻近大约5mm 范围内的母材表面。
7.4.2.3 检验阶段
按下列要求执行:
———应按照检验方法的要求,对完工焊缝经过打磨等处理以后进行检验;
———由于加工的原因,可能难以接近检验表面时,应先于该加工阶段以前进行。
7.4.2.4 验收准则
应记录大于2mm 的圆形显示。
存在下列缺陷为不合格:
———线性显示;
———尺寸大于5mm 的圆形显示。
7.4.3 体积检验
7.4.3.1 检验方法
当合同有要求时,按7.4.3的规定进行射线检测,当采用射线检测有困难的情况下,可采用超声检
测,超声检测按照NB/T20003.2执行,按照NB/T20002.6—2021中的2级或3级焊缝要求进行验收。
射线照片的图像质量,由孔型或线型像质计确定。
涉及图像质量的主要参数(胶片种类、射线源、几何不清晰度、胶片处理条件、黑度等)的选择应保证
可见的孔型或线型像质计满足表3规定。
表3 像质计直径
焊缝接头厚度/mm 孔型像质计最低可见孔直径/mm 线型像质计最小可见丝直径/mm
e≤10 0.40 0.25
10<e≤16 0.50="" 0.25<br=""> 16<e≤25 0.63="" 0.32<br=""> 25<e≤32 0.80="" 0.40<br=""> 32<e≤40 1="" 0.50<br=""> 一般采用单层胶片法检验。对于X射线的底片黑度,应不小于1.8;对于γ射线(铱192或钴60)的
胶片黑度,应不小于2.0。如果选择双层胶片法检验,每张胶片的最小黑度是1.3。
应有一套标记识别系统,确保射线照片与射线检测区域之间建立对应关系。
7.4.3.2 检验范围
射线检测,包括焊缝金属区和接头每侧的热影响区(宽度大约5mm)。
7.4.3.3 检验阶段
应在完工的设备上做射线检测。
11
GB/T16702.5—2025
7.4.3.4 验收准则
存在下列缺陷为不合格。
———所有裂纹、未熔合、咬边及根部蜂窝状缺陷。
———尺寸大于或等于表4规定的单个气孔。
———焊接接头上任何大于1.5e 或60mm(取二者中的较小值)的成群气孔,或呈线性排列的气孔。
———在4e 的焊缝长度上,单个夹渣长度或呈线性排列的夹渣长度总长大于e 或5mm(取二者中
的较大值)。
———大于2mm 的夹钨。
表4 不允许的最小气孔尺寸
焊接接头厚度e/mm 气孔的尺寸L/mm
e≤7.5 e/3
7.5<e≤10 2.5<br=""> 10<e≤25 3<br=""> 25 如果两个气孔之间的距离小于其中较大气孔的最大长度的3倍,则认为属于同一密集气孔,或链状
气孔。
7.4.4 仪表接管上的插套焊缝的检验
7.4.4.1 检验方法与范围
应按NB/T20003.3的规定对待检的焊缝做射线检测,但是仅需要透照一次。
7.4.4.2 抽查检验方法
对抽查试验方法作如下规定。
a) 将某一给定时间内(最少一周,最多一个月)完成的所有焊缝分成若干批(相同焊工或焊接操作
工,相同工艺,相同母材,相同焊缝级别)。
b) 对每批焊缝选出有代表性的样品,由制造商进行抽查检验。
c) 在抽查检验中,检查者或质量控制者有权在预先确定的批次范围内选择应做射线检测的焊缝
(考虑到焊缝的尺寸和位置)。
d) 选择的每条焊缝应做射线检测。
e) 被检验的焊缝中,如有不合格的缺陷存在时,则在该批中另抽2条焊缝,重做射线检测;在重查
的焊缝中,如果还有不合格的缺陷存在,则在该批中另抽4条焊缝,重做射线检测;如果还有不
合格的缺陷存在,则对该批的全部焊缝,都要做射线检测。
7.4.4.3 验收准则
验收准则应满足NB/T20002.6—2021中10.4.2的规定。
7.5 水压试验
容器和换热器完工后,要做水压试验。水压试验的压力,至少等于1.5倍的设计压力或者按采购定
12
GB/T16702.5—2025
货单规定取更高值。
试验水温应与设备材料的机械性能相匹配。对于铁素体钢制成的设备,在试验期间部件的温度不
应低于设备材料中的最高韧性-脆性转变温度再加上30℃。
在任何情况下水温应足够高,以保证设备或系统不结冰。
各种保持压力下(尤其是试验压力)的保持时间(至少为10min)应满足对设备的检查要求。
在试验保压期间应进行目视检查,设备本体不应有泄漏或冒汗等现象发生。
对管道系统,可作为系统的一部分进行水压试验。
8 泵的鉴定及验收试验
8.1 鉴定范围和目的
鉴定目的是保证按照确定的制造文件来生产的某一设计型号的泵,能在运行工况下,具有满意的使
用性能。泵的鉴定对泵的制造商有效,不准许将鉴定从一个制造商转移给另一个制造商进行生产。
安全重要物项的鉴定,还应满足核安全法规的相关规定。
8.2 样机鉴定
制造商对样机至少应做以下鉴定试验。
———按照8.5.2的要求,做压力边界的水压试验。
———检查水力性能(扬程、流量、净正吸入压头等)。
———检查是否能正常运行(振动和轴承温度等)。
———检查轴密封的阻力(验证密封组件阻隔流体泄漏的能力)。
———正常工况下,运行400h,50次启—停循环下的耐久试验。
———噪声测量(噪声等级)。
———完成试验以后,拆开样机,对零件进行检验,查看表面状况,公差尺寸和间隙等情况。
———在试验大纲中,对上述试验作详细的规定。在鉴定报告中,应有试验内容和试验结果。
上述各项试验,构成了标准鉴定试验的基础,如果考虑特殊使用条件,可在采购定货单中,增补鉴定
试验的附加要求,如轴向和径向的推力测量、抗震试验、潜水泵的电动机试验等。
8.3 鉴定的有效性
样机的鉴定,在于确认所有按样机同一设计文件制造的泵类,都是有效的。
鉴定的有效性,可扩展到以下范围的同类型的泵。
———轴功率与鉴定样机轴功率相差不超过25%的泵。
———设计压力,在样机设计压力70%~110%范围以内。
———设计温度在相同温度范围内:
● “冷水”,温度<110℃;
● “热水”,温度≥110℃。
———转速与样机转速相差小于20%的泵。
———安装方式和基本特征(譬如进出口方位、轴承类型、密封结构、转向、支承型式等)相同的泵。
———样机鉴定文件仅进行不改变技术条款的适应性修改。
———订货泵和样机之间,水力性能仅有微小差异的泵。
13
GB/T16702.5—2025
8.4 泵部件变更的有效性
样机的有效性意味着它的每一个零部件的有效性,但可对某些部件(如密封件)进行更换,只要该部
件可单独试验验证并满足下列条件:
———证明更换后部件的适合性;
———在8.5.2规定的条件下做水压试验,检查部件合格。
对零部件的单独验证试验要求如下:
———检查性能和运行的正确性;
———正常工况下,400h的耐久试验和50次的启—停循环试验。
8.5 验收试验
8.5.1 运行试验
每台泵至少应进行以下试验:
———水力性能检查;
———正确运行的检查(振动、轴承温度等);
———电动泵组运行中密封性的检查。
8.5.2 水压试验
每台泵完工后涂漆前应进行水压试验。待泵的温度稳定以后再升压到试验压力。在试验中,不准
许有泄漏和冒汗现象发生,试验过程中的临时密封除外。
在水压试验以前,制造商应将为运行提供的密封机构装在待试泵上。然而,那些在运行中使用的螺
栓、螺母、法兰组件、垫片及密封备件,不用于试验中。
水压试验,要在1.5倍的设计压力下,至少保压15min。
对泵的每一个密封附件,应在正常工况下,与相邻密封附件组合一起,作为一个单独的附件,进行水
压试验。
14
GB/T16702.5—2025</e≤25></e≤10></e≤40></e≤32></e≤25></e≤16>