GB/T 45329-2025 点火电极用贵金属及其合金加工材

ICS77.150.99
CCS H 68
中华人民共和国国家标准
GB/T45329—2025
点火电极用贵金属及其合金加工材
Preciousmetalsandtheiralloyswroughtforignitionelectrodes
2025-02-28发布2025-09-01实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会发布

前 言
本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请 注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国有色金属工业协会提出。
本文件由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归口。
本文件起草单位:昆明富尔诺林科技发展有限公司、潍柴火炬科技股份有限公司、昆明理工大学、
昆明贵研新材料科技有限公司、同济大学、中国航发北京航空材料研究院、云南省科学技术院、北京有色
金属与稀土应用研究所有限公司、深圳迈瑞生物医疗电子股份有限公司。
本文件主要起草人:李旸、胡国义、杨喜昆、周川、邓俊、杨辉睦、陈光云、王峰、罗飞、纪佳楠、周颖、
武海军、周芳、李理光、邓南方、苗亦新、徐红、左鹏飞。

1 范围
本文件规定了点火电极用贵金属及其合金加工材的产品分类与标记、技术要求、试验方法、检验规
则、标志、包装、运输、贮存及随行文件等内容。
本文件适用于电极放电下产生火花的贵金属功能材料。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法
GB/T1424 贵金属及其合金材料电阻系数测试方法
GB/T2523 冷轧金属薄板和薄带表面粗糙度、峰值数和波纹度测量方法
GB/T4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
GB/T15072.6—2008 贵金属合金化学分析方法 铂、钯合金中铱量的测定 硫酸亚铁电流滴
定法
GB/T15072.14—2008 贵金属合金化学分析方法 银合金中铝和镍量的测定 电感耦合等离子
体原子发射光谱法
GB/T15077 贵金属及其合金材料几何尺寸测量方法
GB/T23275 钌粉化学分析方法 铅、铁、镍、铝、铜、银、金、铂、铱、钯、铑、硅量的测定 辉光放电
质谱法
GB/T36592 铑粉化学分析方法 铂、钌、铱、钯、金、银、铜、铁、镍、铝、铅、锰、镁、锡、锌、硅的测定
电感耦合等离子体质谱法
GB/T36593 铱粉化学分析方法 银、金、钯、铑、钌、铅、铂、镍、铜、铁、锡、锌、镁、锰、铝量的测定
电感耦合等离子体原子发射光谱法
YS/T201 贵金属及其合金板、带材
YS/T203 贵金属及其合金丝、线、棒材
YS/T561—2009 贵金属合金化学分析方法 铂铑合金中铑量的测定 硝酸六氨合钴重量法
YS/T562—2009 贵金属合金化学分析方法 铂钌合金中钌量的测定 硫脲分光光度法
YS/T563—2009 贵金属合金化学分析方法 铂钯铑合金中钯量、铑量的测定 丁二肟重量法、
氯化亚锡分光光度法
YS/T1379 纯铂化学分析方法 钯、铑、铱、钌、金、银、铝、铋、铬、铜、铁、镍、铅、镁、锰、锡、锌、硅
含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法
YS/T1493 高纯铂化学分析方法 杂质元素含量的测定 辉光放电质谱法
YS/T1495 高纯铑化学分析方法 杂质元素含量的测定 辉光放电质谱法
YS/T1506 高纯铱化学分析方法 杂质元素含量的测定 辉光放电质谱法
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GB/T45329—2025
3 术语和定义
本文件没有需要界定的术语和定义。
4 产品分类与标记
4.1 分类
4.1.1 产品按形状分为丝材、线材、片材、带材和异型材(异型材指球形材、柱形材、环形材和锥形材
等)。通过挤压或拉拔工艺生产的产品为丝材、线材(直径小于0.3mm 的为丝材,直径不小于0.3mm
的为线材);通过轧制工艺生产的产品为片材和带材(切片交货的为片材,成卷交货的为带材);其他不规
则形状的产品为异型材。
4.1.2 产品按供货状态分为硬态(Y)、软态(M)、半硬态(Y2)。未注明时,以硬态供货。
4.1.3 产品按基体金属分为铱基点火电极材料、铂基点火电极材料、铑基点火电极材料和钌基点火电
极材料。
4.2 标记
4.2.1 丝、线材和片、带材
丝、线材和片、带材的标记按产品名称、本文件编号、牌号、状态、尺寸规格的顺序表示。
标记示例如下:
示例1:
Ir92Rh牌号、Y状态、直径为0.25mm、长度为0.50mm 的丝材,标记为:
丝材GB/T45329-Ir92RhY-ϕ0.25×0.50
示例2:
Pt30Ir牌号、Y状态、直径为0.28mm、不定尺交货的丝材,标记为:
丝材GB/T45329-Pt30IrY-ϕ0.28
示例3:
Ir92Rh牌号、Y状态、直径为0.50mm、长度为1.20mm 的线材,标记为:
线材GB/T45329-Ir92RhY-ϕ0.50×1.20
示例4:
Ir75Rh牌号、Y状态、厚度为0.50mm、宽度为4.00mm、长度为12.0mm 的片材,标记为:
片材GB/T45329-Ir75RhY-0.50×4.00×12.0
示例5:
Pt85Ru牌号、Y状态、厚度为0.19mm、宽度为0.68的带材,标记为:
带材GB/T45329-Pt85RuY-0.19×0.68
4.2.2 异型材
异型材的标记由供需双方商定。
5 技术要求
5.1 化学成分
5.1.1 铱基点火电极材料牌号及化学成分应符合表1的规定。需方有特殊要求时,由供需双方商定。
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GB/T45329—2025
表1 铱基点火电极材料牌号及化学成分
牌号
化学成分(质量分数)/%
主要元素含量杂质元素含量,不大于
Ira Rh Fe Pb Sb Bi 其他单个b 总量c
Ir97.5Rh 余量2.0~3.0 0.01 0.05 0.05 0.05 0.01 0.25
Ir92Rh 余量7.5~8.5 0.01 0.05 0.05 0.05 0.01 0.25
Ir90Rh 余量9.5~10.5 0.01 0.05 0.05 0.05 0.01 0.25
Ir75Rh 余量24.5~25.5 0.01 0.05 0.05 0.05 0.01 0.25
a 铱元素的含量为100%减去铑元素含量和杂质元素含量总量。
b 其他单个包括但不限于Mg、Al、Si、Mn、Cu、Zn、Ag、Sn。
c 总量包括但不限于表中所列杂质元素质量分数之和。
5.1.2 铂基点火电极材料牌号及化学成分应符合表2的规定。需方有特殊要求时,由供需双方商定。
表2 铂基点火电极材料牌号及化学成分
牌号
化学成分(质量分数)/%
主要元素含量杂质元素含量,不大于
Pta Ir Ru Nia Fe Au Ag Pd Sb Bi 其他
单个b
总量c
Pt90Ir 余量9.5~10.5 — — 0.04 0.05 0.02 0.02 — — 0.01 0.25
Pt75Ir 余量24.0~26.0 — — 0.04 0.05 0.02 0.02 — — 0.01 0.25
Pt70Ir 余量29.0~30.0 — — 0.04 0.05 0.02 0.02 — — 0.01 0.25
Pt93IrNi 92.0~94.0 5.0~7.0 — 余量0.04 0.05 0.02 0.02 — — 0.01 0.25
Pt87IrNi 86~88 11.0~13.0 — 余量0.04 0.05 0.02 0.02 — — 0.01 0.25
Pt85Ru 余量— 14.0~15.0 — 0.05 — — 0.05 0.05 0.05 0.01 0.10
Pt84RuIr 余量1.0~2.0 14.0~15.0 — 0.05 — — 0.05 0.05 0.05 — 0.10
Pt90Ni 余量— — 9.0~11.0 0.05 — — 0.05 0.05 0.05 — 0.10
Pt80Ni 余量— — 19.0~21.0 0.05 — — 0.05 0.05 0.05 — 0.10
注:元素栏中“—”表示该位置不规定极限数值,对应元素为非常规分析元素。
a 标注为余量的铂元素含量为100%减去铱元素含量、钌元素含量和杂质元素总量,标注为余量的镍元素含量为
100%减去铂元素含量、铱元素含量和杂质元素总量。
b 其他单个包括但不限于Mg、Al、Si、Cu、Zn、Sn。
c 总量包括但不限于表中所列杂质元素质量分数之和。
5.1.3 铑基点火电极材料牌号及化学成分应符合表3的规定。需方有特殊要求时,由供需双方商定。
3
GB/T45329—2025
表3 铑基点火电极材料牌号及化学成分
牌号
化学成分(质量分数)/%
主要元素含量杂质元素含量,不大于
Rha Ru Ir Fe Pb Sb Bi 其他单个b 总量c
Rh90Ru 余量9.0~11.0 — 0.05 0.05 0.05 0.05 0.01 0.25
Rh80Ru 余量19.0~21.0 — 0.05 0.05 0.05 0.05 0.01 0.25
Rh89RuIr 余量9.0~11.0 0.8~1.1 0.05 0.05 0.05 0.05 0.01 0.25
注:“—”表示不规定极限数值,对应元素为非常规分析元素。
a 铑元素的含量为100%减去钌元素含量、铱元素含量和杂质元素总量。
b 其他单个包括但不限于Mg、Al、Si、Mn、Cu、Zn、Ag、Sn。
c 总量包括但不限于表中所列杂质元素质量分数之和。
5.1.4 钌基点火电极材料牌号及化学成分应符合表4的规定。需方有特殊要求时,由供需双方商定。
表4 钌基点火电极材料牌号及化学成分
牌号
化学成分(质量分数)/%
主要元素含量杂质元素含量,不大于
Rua Al Fe Pb Sb Bi 其他单个b 总量c
Ru99Al 余量0.8~1.0 0.05 0.05 0.05 0.05 0.01 0.25
a 钌元素的含量为100%减去铝元素含量和杂质元素总量。
b 其他单个包括但不限于Mg、Al、Si、Mn、Cu、Zn、Ag、Sn。
c 总量包括但不限于表中所列杂质元素质量分数之和。
5.2 尺寸规格
5.2.1 丝、线材
丝、线材的尺寸规格及允许偏差应符合YS/T203的规定。需方有特殊要求时,由供需双方商定。
5.2.2 片、带材
片、带材的尺寸规格及允许偏差应符合YS/T201的规定。需方有特殊要求时,由供需双方商定。
5.2.3 异型材
异型材的尺寸规格及其允许偏差应符合需方的要求。
5.3 力学性能和电学性能
当需方要求时,供方应提供材料室温拉伸力学性能、单位长度电阻或维氏硬度实测值(丝材仅可提
供室温拉伸力学性能和单位长度电阻)。
5.4 点火电烧蚀量
点火电极材料的点火电烧蚀量应符合表5的规定。需方对丝材或带材的点火电烧蚀量有特殊要求
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GB/T45329—2025
时,由供需双方商定。
表5 点火电极材料点火电烧蚀量
牌号
高温点火电烧蚀量(高度变化量),不大于
mm
常温点火电烧蚀量(面积变化量),不大于
mm2
Ir97.5Rh 0.015 0.12
Ir92Rh 0.019 0.12
Ir90Rh 0.023 0.16
Ir75Rh 0.014 0.18
Pt90Ir 0.006 0.30
Pt75Ir 0.039 0.30
Pt70Ir 0.052 0.33
Pt93IrNi 0.012 0.31
Pt87IrNi 0.008 0.32
Pt85Ru 0.005 0.32
Pt84RuIr 0.028 0.33
Pt90Ni 0.010 0.25
Pt80Ni 0.012 0.27
Rh90Ru 0.015 0.35
Rh80Ru 0.037 0.42
Rh89RuIr 0.041 0.38
Ru99Al 0.009 0.54
5.5 高温氧化挥发失重率
点火电极材料的高温氧化挥发失重率应符合表6的规定。需方对点火电极材料的高温氧化挥发失
重率有特殊要求时,由供需双方商定。
表6 点火电极材料高温氧化挥发失重率
牌号
高温氧化挥发失重率
%
Ir97.5Rh 0.80~1.50
Ir92Rh 0.10~0.35
Ir90Rh 0.05~0.15
Ir75Rh 0.10~0.20
Pt90Ir 0.30~0.40
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表6 点火电极材料高温氧化挥发失重率(续)
牌号
高温氧化挥发失重率
%
Pt75Ir 0.50~1.20
Pt70Ir 0.60~1.50
Pt93IrNi 0.05~0.15
Pt87IrNi 0.10~0.25
Pt85Ru 4.00~5.50
Pt84RuIr 5.00~6.00
Pt90Ni 0.30~1.00
Pt80Ni 1.00~1.50
Rh90Ru 0.10~0.25
Rh80Ru 0.60~1.20
Rh89RuIr 0.20~0.50
Ru99Al 3.20~5.10
5.6 焊接性能
点火电极材料经冷热冲击试验后,焊接界面应无裂纹出现。
5.7 表面粗糙度
点火电极材料的表面粗糙度应符合表7的规定。
表7 点火电极材料表面粗糙度
材料表面
表面粗糙度Ra 值,不大于
μm
丝、线材外圆(拔丝面)/片、带材平面(轧制面) 1.6
冲切或线切割面3.2
5.8 外观质量
5.8.1 点火电极材料的表面应光滑、清洁,不应有毛刺、裂纹、夹杂等缺陷。
5.8.2 丝、线材的表面允许有经轻微抛光可清除的局部麻点、划伤、凹坑等缺陷。
5.8.3 片、带材允许有轻微的、局部的、其深度不超出厚度允许偏差的表面划伤、凹坑、斑点和辊印等
缺陷。
6
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6 试验方法
6.1 化学成分
6.1.1 铱基点火电极材料的化学成分分析按GB/T36593、YS/T561—2009、YS/T563—2009、
YS/T1506的规定进行。
6.1.2 铂基点火电极材料的化学成分分析按GB/T15072.6—2008、YS/T562—2009、YS/T1379、
YS/T1493的规定进行。
6.1.3 铑基点火电极材料的化学成分分析按GB/T36592、YS/T562—2009、YS/T1495的规定进行。
6.1.4 钌基点火电极材料的化学成分分析按GB/T15072.14—2008、GB/T23275的规定进行。
6.1.5 需方有化学成分特殊要求时,由供需双方协商一致解决。
6.2 尺寸规格
丝、线材螺旋圈直径的测量按YS/T203的规定进行,其他尺寸规格的测量按GB/T15077的规定
进行。
6.3 力学性能和电学性能
6.3.1 点火电极材料室温拉伸力学性能的测量按GB/T228.1的规定进行。
6.3.2 点火电极材料的单位长度电阻的测量按GB/T1424的规定进行。
6.3.3 点火电极材料的维氏硬度的测量按GB/T4340.1的规定进行。
6.4 点火电烧蚀量
点火电烧蚀量的测定按附录A 的规定进行。
6.5 高温氧化挥发失重率
高温氧化挥发失重率的测定按附录B的规定进行。
6.6 焊接性能
6.6.1 将材料加工成ϕ0.5mm×1.5mm 的试样。对于直径达不到0.5mm 的丝、线材以及厚度达不到
0.5mm 的片、带材,应采用相同化学成分材料熔铸为直径大于0.5 mm 的样坯,再将样坯加工成
0.5mm×1.5mm 的试样,并焊接在ϕ2.5mm 的镍基座上,采用金相法磨抛焊接界面后在不低于5倍
放大镜下观察磨抛面,以确定焊接处无裂纹(如有裂纹,应重新调整焊接工艺进行焊接)。
6.6.2 将试样放入900℃的管式电炉中保温10min,迅速取出放入常温水中冷却10s。
6.6.3 重复6.6.2步骤200次。
6.6.4 取出试样,采用金相法磨抛焊接界面后在不低于5倍放大镜下观察焊接界面是否存在裂纹。
6.7 表面粗糙度
片、带材的表面粗糙度的测量按GB/T2523的规定进行,丝、线材的表面粗糙度测量方法由供需协
商确定。
6.8 外观质量
产品外观质量用目视进行检查。必要时,采用不低于5倍的放大镜检查。
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GB/T45329—2025
7 检验规则
7.1 检查和验收
7.1.1 产品应由技术质量部按本文件的规定进行检验,保证产品质量符合本文件的规定,并填写产品
质量证明书,方可出厂。
7.1.2 当需方对本产品质量有异议时,应在收到产品之日起3个月内向供方提出,由供需双方协商解
决。如需仲裁,可在双方认可的单位进行,并由供需双方在需方收到的产品中共同取样。
7.2 组批
产品应成批提交检验,每批应由同一牌号、同一炉次、同一状态和同一规格的产品组成。
7.3 检验项目和取样
7.3.1 检验项目
7.3.1.1 产品的出厂检验项目和型式检验项目应符合表8的规定。力学性能和电学性能仅提供实测数
据,不做检验和判定。点火电烧蚀量和高温氧化挥发失重率由供方工艺保证,出厂不做检验。
表8 检验项目
检验项目出厂检验型式检验
化学成分√ √
尺寸规格√ √
力学性能和电学性能— —
点火电烧蚀量— √
高温氧化挥发失重率— √
焊接性能√ √
表面粗糙度√ √
外观质量√ √
注:“√”表示出厂检验项目;“—”表示非出厂检验项目,若需方要求时,为出厂检验项目。
7.3.1.2 当出现以下情况,或至少每年进行一次型式检验:
———新产品或者产品转厂生产的试制定型鉴定;
———正式生产后,如材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时;
———长期停产后恢复生产时。
7.3.2 取样
产品取样应符合表9的规定。
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GB/T45329—2025
表9 取样
检验项目取样数量取样位置技术要求的章条号试验方法的章条号
化学成分每批取一个试样任意头或尾5.1 6.1
尺寸规格逐件检验— 5.2 6.2
力学性能和电学性能每批取一个试样任意头或尾5.3 6.3
点火电烧蚀量每批取一个试样任意头或尾5.4 6.4
高温氧化挥发失重率每批取一个试样任意头或尾5.5 6.5
焊接性能每批取一个试样任意头或尾5.6 6.6
表面粗糙度每批取一个试样任意头或尾5.7 6.7
外观质量逐件检验— 5.8 6.8
7.4 检验结果的判定
7.4.1 任一试样化学成分检验结果不合格,允许重新双倍取样进行试验,若仍有一个试样不合格,则该
批不合格。
7.4.2 任一产品尺寸规格不合格,判该件产品不合格。
7.4.3 任一试样的点火电烧蚀量、高温氧化挥发失重率、焊接性能试验结果不合格,判该批产品不
合格。
7.4.4 任一试样表面粗糙度不合格,判该批产品不合格。
7.4.5 任一产品外观质量不合格,判该件产品不合格。
8 标志、包装、运输、贮存和随行文件
8.1 标志
每件(卷)产品应附标签,其上注明:
a) 供方名称;
b) 产品名称;
c) 牌号;
d) 状态;
e) 尺寸规格;
f) 炉号(批号);
g) 净重[或轴重(丝材和线材)];
h) 本文件编号;
i) 生产日期。
8.2 包装
8.2.1 丝、线材的包装应能防止产品被腐蚀,典型包装方式见表10。
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GB/T45329—2025
表10 丝、线材包装方式
丝、线材直径
mm
卷内径
mm 线轴包装方法
<0.1
0.1~0.5
>0.5
40
60
120
有
有
无
将产品装入塑料封口袋并抽真空后装入包装盒内
8.2.2 片、带材包扎牢固,装入塑料封口袋并抽真空,装入包装盒内。粗糙度要求较高的产品宜单独
装袋。
8.2.3 异型材的包装方式由供需双方商定。
8.3 运输、贮存
8.3.1 产品运输过程中,应防止包装箱破裂造成的产品碰伤、擦伤、受潮及化学侵蚀等。
8.3.2 产品应保存在干燥、无腐蚀性气体的场所。
8.4 随行文件
每批产品应有随行文件,至少应包括供方信息、产品信息、本文件编号、检验项目及其结果或检验结
论、出厂日期或包装日期、检验员签名或盖章。
9 订货单内容
订购本文件所列产品的订货单内应包括下列内容:
a) 产品名称;
b) 牌号;
c) 状态;
d) 尺寸规格;
e) 重量;
f) 需方的特殊要求:
● 特殊的化学成分要求,
● 异型材的尺寸规格及其允许偏差,
● 力学性能和/或电学性能(要求时),
● 特殊的点火电烧蚀量要求,
● 特殊的高温氧化失重率要求,
● 双方协商的化学成分分析方法;
g) 本文件编号。
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附 录 A
(规范性)
点火电烧蚀量的测定
A.1 原理
将试样焊接在电热塞上,试样接地,作为阴极,以镍棒连接点火线圈,作为阳极,在常温、常压下,以
580mJ的单次点火能量进行点火试验,测定试样在点火试验前后的高度和面积变化量,以评判材料的
常温点火电极烧蚀量。在650 ℃、0.4 MPa下,以15kV 的电压、90mJ的单次点火能量进行点火试
验,测定试样在点火试验前后的高度变化量,以评判材料的高温点火电极烧蚀量。
A.2 材料
镍金属棒,wNi≥99.9%,ϕ5mm×50mm。
A.3 仪器设备
A.3.1 常温点火测试系统见图A.1,含电流放大器、示波器、电流钳(量程:50A)、高压探头(量程:
40kV)、光源和高能点火系统。
标引序号说明:
1———电流放大器;
2———示波器;
3———电流钳;
4———高压探头;
5———试样;
6———光源;
7———高能点火系统。
图A.1 常温点火测试系统
A.3.2 高温点火测试系统见图A.2,由高压探头(量程:40kV)、示波器、放电端子、高压腔体、加热体、
气压表(量程:1.5MPa)、热电偶、温度显示器(量程:1000℃)、点火线圈组成。
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GB/T45329—2025
标引序号说明:
1 ———点火线圈;
2 ———放电端子;
3 ———高压腔体;
4 ———试样;
5 ———加热体;
6 ———高压探头;
7 ———示波器;
8 ———气压表;
9 ———热电偶;
10———温度显示器。
图A.2 高温点火测试系统
A.3.3 二次元投影仪。
A.3.4 工业影像仪。
A.4 试样
将材料加工成ϕ0.5mm×1.5mm 的试样。对于直径达不到0.5mm 的丝、线材以及厚度达不到
0.5mm 的片、带材,应采用相同化学成分材料熔铸为直径大于0.5 mm 的样坯,再将样坯加工成
0.5mm×1.5mm 的试样。
A.5 试验步骤
A.5.1 常温点火电烧蚀量
A.5.1.1 将试样焊接在电热塞端部,置于烧蚀试验台上。采用工业影像仪对试样进行拍照,通过拍摄
图像,计算试样的截面积S0,如图A.3a)所示。
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GB/T45329—2025
a) 试验前 b) 试验后
图A.3 试验前后试样截面积测量示意图
A.5.1.2 将试样接地作为阴极,以镍棒连接点火线圈作为阳极,在常温、常压下,以580mJ的单次点火
能量进行点火试验,点火频率设为20Hz,点火总时间120min。
A.5.1.3 取下试样。
A.5.1.4 采用工业影像仪对试样进行拍照,通过拍摄图像,计算试样烧蚀后的截面积S,如图A.3b)
所示。
A.5.2 高温点火电烧蚀量
A.5.2.1 将试样焊接在电热塞端部,置于专用烧蚀试验台。
A.5.2.2 以试样作为阳极,以镍金属棒端面为阴极,在650℃、0.4MPa下,以15kV 的电压、单次点火
能量90mJ进行点火试验,点火频率设为50Hz,点火总时间200h。
A.5.2.3 取下试样。
A.5.2.4 采用二次元投影仪对试样进行拍照,得到试样烧蚀后的长度L。
A.6 试验数据处理
A.6.1 常温点火电烧蚀量QS 按公式(A.1)计算:
QS =S -S0 ……………………(A.1)
式中:
QS———常温点火电烧蚀量,单位为平方毫米(mm2);
S ———试验后试样面积,单位为平方毫米(mm2);
S0 ———试验前试样面积,单位为平方毫米(mm2)。
计算结果表示到小数点后两位,数值修约按GB/T8170的规定进行。
A.6.2 高温点火电烧蚀量QL 按公式(A.2)计算:
QL =L -L0 ……………………(A.2)
式中:
QL———高温点火电烧蚀量,单位为毫米(mm);
L ———试验后试样长度,单位为毫米(mm);
L0 ———试验前试样长度,单位为毫米(mm)。
计算结果表示到小数点后三位,数值修约按GB/T8170的规定进行。
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附 录 B
(规范性)
高温氧化挥发失重率
B.1 原理
将试样在管式炉中,通入氮气和氧气在800℃下保温60h,测试试样质量损失,以评判材料高温氧
化挥发失重率。
B.2 材料
B.2.1 氮气,纯度不小于99.99%。
B.2.2 氧气,纯度不小于99.99%。
B.3 仪器设备
石英管式高温管式炉,工作温度900℃,控制精度±1℃。
B.4 试样
将材料加工成ϕ0.5mm×1.5mm 的试样。对于直径达不到0.5mm 的丝、线材以及厚度达不到
0.5mm 的片、带材,应采用相同化学成分材料熔铸为直径大于0.5 mm 的样坯,再将样坯加工成
ϕ0.5mm×1.5mm 的试样。
B.5 试验步骤
B.5.1 将试样打磨、清洗后烘干。
B.5.2 称取试样质量g13次,精确到0.001g,取平均值。
B.5.3 将试样放入管式炉中,将炉管密封并将氮气和氧气通入管式炉中,氧气流量200mL/min,氮气
流量600mL/min。
B.5.4 将炉温升至800℃,保温60h。
B.5.5 将炉温设置为30℃,关闭氧气,氮气流量调整为1000L/min。炉温降至30℃后,取出试样。
B.5.6 称取试样质量g23次,精确到0.001g,取平均值。
B.6 试验数据处理
高温氧化挥发失重率G 按公式(B.1)计算:
G =
g1 -g2
g1
×100% ……………………(B.1)
式中:
g1———升温前的试样质量,单位为克(g);
g2———升温后的试样质量,单位为克(g)。
计算结果表示到小数点后两位。数值修约按GB/T8170的规定进行。
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