JT/T 639-2025 汽车车体校正机

目　　次
前言………………………………………………………………………………………………………… Ⅲ
1　范围……………………………………………………………………………………………………… 1
2　规范性引用文件………………………………………………………………………………………… 1
3　术语和定义……………………………………………………………………………………………… 1
4　型号……………………………………………………………………………………………………… 2
5　技术要求………………………………………………………………………………………………… 2
6　试验方法………………………………………………………………………………………………… 4
7　检验规则………………………………………………………………………………………………… 7
8　标志、标签、使用说明书………………………………………………………………………………… 8
9　包装、运输、储存………………………………………………………………………………………… 8
参考文献……………………………………………………………………………………………………… 9
Ⅰ
JT/ T 639—2025
前　　言
本文件按照GB/ T 1. 1—2020《标准化工作导则　第1 部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替JT/ T 639—2005《汽车车体校正机》,与JT/ T 639—2005 相比,除结构调整和编辑性改
动外,主要技术变化如下:
———更改了适用范围(见第1 章,2005 年版的第1 章);
———增加了“车体校正机”“校正机台架”“地平式校正机”的术语和定义(见3. 2、3. 4、3. 7);更改了
术语“车体”“拉塔”“额定承载质量”“最大拉伸力”的定义(见3. 1、3. 3、3. 5、3. 6,2005 年版的
3. 1、3. 3、3. 2、3. 5);删除了“二次举升机”的术语和定义(见2005 年版的3. 4);
———更改了型号的要求(见第4 章,2005 年版的第4 章);
———更改了主要参数要求,其中删除了“额定承载质量”“工作台长度”“工作台宽度”“拉塔液压系
统压力”“二次举升机举升高度”等参数要求,增加了“校正机举升高度”的参数要求(见5. 1,
2005 年版的5. 1);
———增加了清洁、无漏油方面外观的要求(见5. 2. 1);更改了焊缝表面的要求(见5. 2. 2,2005 年版
的5. 2. 1);删除了表面涂层、附着力,以及流痕、桔皮等的外观要求(见5. 2. 3,2005 年版的
5. 2. 2);
———更改了校正机平台平面度和台架机械性能的要求(见5. 3. 1、5. 3. 3,2005 年版的5. 3. 1. 1、
5. 3. 1. 2);增加了校正机支撑系统、活动支腿的要求(见5. 3. 2、5. 3. 4);
———更改了拉塔机械性能、相对位移量的要求(见5. 4. 1、5. 4. 5,2005 年版的5. 3. 2. 1、5. 6);增加
了拉塔平台移动、拉塔导向环上升最大高度标注的要求(见5. 4. 2、5. 4. 4);删除了拉塔高度的
要求(见2005 年版的5. 3. 2. 3);
———增加了液压传动系统的要求(见5. 5);
———更改了拉伸链条额定承受力的要求(见5. 6. 1,2005 年版的5. 3. 3. 1);
———增加了紧急停止装置的要求(见5. 7. 2);
———增加了保护装置的要求(见5. 8. 1);
———增加了升降装置的要求(见5. 9. 1、5. 9. 4、5. 9. 5);更改了双重安全保护装置的要求(见5. 9. 2,
2005 年版的5. 3. 4. 3);
———增加了固定装置的要求(见5. 10. 1、5. 10. 2. 1、5. 10. 2. 2);更改了夹具夹紧性能的要求
(见5. 10. 2. 3,2005 年版的5. 5);
———增加了电气系统的要求(见5. 11. 2、5. 11. 3、5. 11. 4);
———更改了噪声的要求(见5. 12,2005 年版的5. 8);
———增加了定位测量装置的要求(见5. 13);
———更改了试验用仪器设备的要求(见6. 1. 1,2005 年版的6. 1);增加了试验用仪器设备的要求
(见6. 1. 2);
———增加了主要参数、校正机台架、液压拉塔、液压传动系统、机械拉伸系统、操作装置、安全装置、
升降装置、固定装置的试验方法(见6. 1、6. 4、6. 5、6. 6、6. 7、6. 8、6. 9、6. 10、6. 11);更改了电气
系统、噪声的试验方法(见6. 12、6. 13,2005 年版的6. 7、6. 8);
———更改了型式检验的要求(见7. 1,2005 年版的7. 1);
———更改了出厂检验项目的要求(见7. 2. 2,2005 年版的7. 2. 2);
Ⅲ
JT/ T 639—2025
———更改了标志、标签的要求(见8. 1、8. 2. 1,2005 年版的8. 1、8. 2. 1);
———增加了使用说明书的要求(见8. 3);
———更改了储存的要求(见9. 3,2005 年版的9. 3)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国汽车维修标准化技术委员会(SAC/ TC 247)提出并归口。
本文件起草单位:交通运输部公路科学研究所、斯潘内锡(江苏)汽车科技有限公司、麦特汽车服务
股份有限公司、中国汽车保修设备行业协会、上海杜卡汽车设备有限公司、佛山市源迪机械制造有限
公司。
本文件主要起草人:杨小娟、刘富佳、陈潮洲、王平、于潇、牛光宇、陈方华、周刚、刘媛、陈进亮、
王洪乐、王怀起、刘彬、陈柯漫、张雁平、肖海云、魏志良、单士霞、李广、张晖、张科婧。
本文件及其所代替文件的历次发布情况为:
———2005 年首次发布为JT/ T 639—2005;
———本次为第一次修订。
Ⅳ
JT/ T 639—2025
汽车车体校正机
1　范围
本文件规定了汽车修理用车体校正机的型号、技术要求、试验方法、检验规则,以及标志、标签、使用
说明书、包装、运输和储存等要求。
本文件适用于乘用车车体校正机的设计、生产和检验,其他类型汽车的车体校正机参照使用。
2　规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/ T 231. 1　金属材料　布氏硬度试验　第1 部分:试验方法
GB/ T 3765　卡套式管接头技术条件
GB/ T 3766　液压传动　系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/ T 3768　声学　声压法测定噪声源声功率级和声能量级　采用反射面上方包络测量面的简
易法
GB/ T 5226. 1　机械电气安全　机械电气设备　第1 部分:通用技术条件
GB/ T 5653　扩口式管接头技术条件
GB/ T 6995. 2　电线电缆识别标志方法　第2 部分:标准颜色
GB/ T 7939. 1　液压传动连接　试验方法　第1 部分:管接头
GB/ T 10544　橡胶软管及软管组合件　油基或水基流体适用的钢丝缠绕增强外覆橡胶液压型
规范
GB/ T 20946　起重用短环链　验收总则
GB/ T 20947　起重用短环链　T 级(T、DAT 和DF 型)高精度葫芦链
JB/ T 10205　液压缸
JT/ T 155—2021　汽车举升机
3　术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
车体　autobody and frame
供驾驶员操作,以及容纳乘客及随身行李和货物的场所。
[来源:GB/ T 4780—2020,4. 1. 1]
3. 2
车体校正机　autobody and frame alignment machine
由平台、框架等支撑机构,拉塔、钣金工具等拉伸机构,夹具、地锚、地轨等固定机构,以及车体尺寸
定位、测量装置等组成,用于汽车车体矫正、修复和维修更换的设备。
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3. 3
拉塔　pulling tower
采用液压动力方式对车辆变形部位进行施力修复的装置。
注:拉塔按工作方向分为垂向工作拉塔和横向工作拉塔。
3. 4
校正机台架　alignment machine rack
校正汽车车体时用于支撑和固定车体的平台或框架。
3. 5
额定承载质量　rated loading capacity
校正机在正常使用条件下所能承载的最大允许质量。
3. 6
最大拉伸力　maximum pulling capacity
在液压系统达到额定工作压力时,拉塔能够输出的拉伸力。
3. 7
地平式校正机　alignment machine flush to the ground
采用地锚或地轨固定车体及拉伸机构的汽车车体校正机。
4　型号
汽车车体校正机(以下简称校正机)型号表示方法按图1。
图1　型号表示方法
示例:
长度为5 000 mm,宽度为2 000 mm,额定承载质量为5 000 kg,第一次改进的平台式校正机产品型号表示为
QCJP50205A。
5　技术要求
5. 1　主要参数
主要参数应符合表1 的规定。
表1　主要参数
项目
校正机举升高度(含二次举升)
mm
拉塔工作范围
°
参数值≤2 000 360
5. 2　外观
5. 2. 1　应清洁、无漏油。
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5. 2. 2　焊缝表面不应有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤、弧坑、咬边、未熔合、未焊透等缺陷。
5. 2. 3　表面涂层不应有露底、破裂或气泡。
5. 3　台架
5. 3. 1　台架平面度应小于3 mm。
5. 3. 2　台架支撑系统应能有效支撑校正机及其额定承载质量。
5. 3. 3　台架在额定承载质量和最大拉伸力下不应有塑性变形。
5. 3. 4　平台活动支腿应转动灵活、无卡滞,平台升起后应锁止牢靠。
5. 4　液压拉塔
5. 4. 1　拉塔在输出最大拉伸力时,塔身不应有塑性变形。
5. 4. 2　拉塔在校正机平台上应能移动灵活,无卡滞、不脱落。
5. 4. 3　拉塔与校正机台架的固定应安全可靠,承载时无滑移。
5. 4. 4　垂向工作的拉塔应标注导向环上升的最大高度。
5. 4. 5　垂向工作的拉塔在消除间隙后拉伸不同载荷时,拉塔相对位移量应符合表2 的规定。其中,观
测点为车身主固定夹具固定面向上1 500 mm 的位置;P 为拉塔输出的最大拉伸力值。
表2　垂向工作的拉塔相对位移量
类别
拉塔输出的拉伸力
kN
相对位移量
mm
以车身主固定夹具固定面向上500 mm 处作为施力点,观测点处
向内倾斜量
P ≤75
以最高允许拉伸位置为施力点,观测点处向内倾斜量P /3 ≤60
5. 5　液压传动系统
5. 5. 1　液压传动系统设计、安装应符合GB/ T 3766 的规定,液压缸的耐压性应满足JB/ T 10205 的性能
要求。
5. 5. 2　金属油管与管接头连接处尺寸应根据管接头类型分别符合GB/ T 3765 和GB/ T 5653 的规定。
5. 5. 3　金属油管连同终端部件的爆破压力与设计工作压力的安全系数应不小于2. 5。
5. 5. 4　液压软管连同终端部件的爆破压力与设计工作压力的安全系数应不小于3。
5. 6　机械拉伸系统
5. 6. 1　拉伸用链条应符合GB/ T 20946、GB/ T 20947 的规定,破断拉力值应不小于最大静拉力的4 倍。
5. 6. 2　钣金工具应标注额定承受力。
5. 7　操作装置
5. 7. 1　控制校正机上升、下降和拉伸的操作装置,应采取“手(脚)离即停”的方式。
5. 7. 2　应配备易于识别和操作的紧急停止装置。
5. 8　安全装置
5. 8. 1　应配有防止拉伸用链条、夹具、拉塔导向环断裂飞出的安全装置。
5. 8. 2　在突然断电、断气或停止工作的情况下,液压系统应能够自动保持压力。
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5. 9　升降装置
5. 9. 1　升降装置应符合JT/ T 155—2021 中5. 4. 1、5. 4. 3. 1、5. 4. 3. 3、5. 4. 3. 5、5. 4. 3. 6、5. 4. 3. 7、
5. 4. 11 的规定。
5. 9. 2　升降装置在工作行程内应有液压、机械双重安全装置。
5. 9. 3　在额定承载质量下,校正机升降过程应平稳、无异响,各部件应无变形、破损或其他异常。
5. 9. 4　平台式校正机的举升速度应小于100 mm/ s,下降速度应小于80 mm/ s。
5. 9. 5　框架式、地平式校正机的举升速度应小于150 mm/ s,下降速度应小于100 mm/ s。
5. 10　固定装置
5. 10. 1　地锚、地轨
地平式校正机的地锚、地轨在承受最大拉伸力时,不应有塑性变形。
5. 10. 2　车身主固定夹具
5. 10. 2. 1　夹具在承受最大拉伸力时,不应有塑性变形。
5. 10. 2. 2　夹具钳口硬度应不低于洛氏硬度40。
5. 10. 2. 3　夹具在夹紧工作状态时,对工件沿夹紧力方向及与夹紧力成90°方向同时施加25 kN 水平
拉力,夹具不应有松脱、转动及其他异常,夹具各部件不应有塑性变形、破损及其他异常。
5. 11　电气系统
5. 11. 1　电气系统的绝缘阻值应不小于1 MΩ。
5. 11. 2　电气系统应根据负荷的大小配有断路器,电机控制应有过载、断相保护装置。
5. 11. 3　操作装置的控制电源电压应小于36 V。
5. 11. 4　指示灯、按钮的颜色应符合GB/ T 5226. 1 的规定,导线的颜色应符合GB/ T 6995. 2 的规定。
5. 12　噪声
在额定承载质量及最大拉伸力下,校正机噪声不应超过75 dB。
5. 13　定位测量装置
校正机宜配备底盘、车身尺寸的三维测量装置或车身定位模具系统。
6　试验方法
6. 1　试验用仪器设备
6. 1. 1　试验用仪器设备及参数应符合表3 的规定。
表3　试验用仪器设备及参数
序号名称量程准确度等级或分度值
1 钢卷尺0 m ~10 m 1 mm
2 水准仪>5 m ±2 mm/ km
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表3　试验用仪器设备及参数(续)
序号名称量程准确度等级或分度值
3 标尺0 mm ~150 mm
0 mm ~500 mm 1 mm
4 经纬仪0 ° ~360 ° 测回水平方向不大于±6″,测回垂直方向不大于±10″
5 外径千分尺50 mm ~150 mm
100 mm ~300 mm 0. 01 mm
6 游标卡尺0 mm ~150 mm 0. 02 mm
7 拉力试验机0 kN ~1 000 kN 1 级
8 砝码100 kg ~500 kg M1 级
9 秒表0 h ~9 h 59. 99 s 0. 01 s
10 绝缘电阻表500 MΩ 10 级
11 数字万用表>40 V 0. 01 V
6. 1. 2　试验用仪器设备应在计量检定(校准)有效期内。
6. 2　主要参数
6. 2. 1　校正机举升高度
在举升额定承载质量、机械锁止装置未工作状态下,将校正机及其二次举升装置运行到最大举升高
度位置,用钢卷尺测量校正机举升高度。
6. 2. 2　拉塔工作范围
将拉塔围绕校正机平台转动360°,确认拉塔固定和拉伸工作正常。
6. 3　外观
目视检查。
6. 4　校正机台架
6. 4. 1　在校正机台架的前、中、后各选取等距离分布的两个测量点,使用水准仪设定原点位置,用标尺
测量各测量点间最大高度差。
6. 4. 2　在额定承载质量下,目视检查校正机台架支撑状况。
6. 4. 3　在额定承载质量和最大拉伸力下,用经纬仪测量校正机台架塑性变形量。
6. 4. 4　在无负载下,目视检查校正机平台活动支腿转动状况;升起平台并锁止活动支腿后,按照平台
前后方向对活动支腿施力,确认活动支腿锁止牢靠。
6. 5　液压拉塔
6. 5. 1　在最大拉伸力下,用经纬仪测量拉塔塑性变形量。
6. 5. 2　目视检查拉塔在平台上的运行状况。
6. 5. 3　在最大拉伸力下,目视检查拉塔在台架上的固定状况。
6. 5. 4　目视检查拉塔导向环上升的最大高度标注线。
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6. 5. 5　拉塔相对位移量按以下步骤测量:
a)　消除拉塔与台架间的间隙;
b)　以车身主固定夹具固定面为基准,向上1 500 mm 的位置为观测点,在观测点处安装标尺;
c)　以车身主固定夹具固定面为基准,向上500 mm 的位置作为施力点施加最大拉伸力,用经纬仪
测量塔柱在施力前后的相对位移量;
d)　以最高允许拉伸位置为施力点,施加最大拉伸力的1/3,用经纬仪测量塔柱在施力前后的相对
位移量。
6. 6　液压传动系统
6. 6. 1　按照GB/ T 3766 的规定检测液压系统设计、安装状况。
6. 6. 2　按照JB/ T 10205 的规定检测液压缸耐压性。
6. 6. 3　使用外径千分尺或游标卡尺,测量金属油管的管接头螺纹外径尺寸,以及卡套式管接头卡套端
的24°内锥座、扩口式管接头扩口端圆柱的外径尺寸。
6. 6. 4　按照GB/ T 7939. 1 的规定进行金属油管连同终端部件试验,按照GB/ T 10544 的规定进行液压
软管连同终端部件试验。
6. 7　机械拉伸系统
6. 7. 1　使用拉力试验机对链条进行拉伸至破断,记录链条破断拉力值。
6. 7. 2　目视检查钣金工具额定承受力标识。
6. 8　操作装置
6. 8. 1　启动校正机,依次进行上升、下降和拉伸,将手(脚)离开操作装置,观察校正机运行状况。
6. 8. 2　启动校正机,依次进行上升、下降和拉伸,按下紧急停止装置开关,观察校正机运行状况。
6. 9　安全装置
6. 9. 1　目视检查校正机拉伸用链条、夹具、拉塔导向环等的保护装置。
6. 9. 2　模拟校正机突然断电、断气和停止工作状况,观察液压系统压力保持状态。
6. 10　升降装置
6. 10. 1　升降装置试验按照JT/ T 155—2021 中6. 6、6. 8. 1、6. 8. 3、6. 8. 4、6. 8. 5、6. 8. 6、6. 18 的规定
进行。
6. 10. 2　在额定承载质量下进行校正机升降,查看液压、机械双重安全保护装置工作状况。
6. 10. 3　将校正机额定承载质量砝码按台架中心线均匀布置,全行程连续往复升、降3 次,检视校正机
运行及部件状况。
6. 10. 4　在举升额定承载质量、机械锁止装置未工作状态下,使用秒表分别测量升降装置在最低位置
与最大举升高度位置之间上升和下降的时间,测量3 次后,计算上升、下降的速度平均值。
6. 11　固定装置
6. 11. 1　在最大拉伸力下,用经纬仪测量地锚、地轨、车身主固定夹具的塑性变形量。
6. 11. 2　夹具钳口硬度试验按照GB/ T 231. 1 的规定进行。
6. 11. 3　夹具处于夹紧工件状态时,对工件沿夹紧力方向及与夹紧力成90°方向同时施加25 kN 水平
拉力,目视检查夹具状态。
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6. 12　电气系统
6. 12. 1　在断电状态下,用绝缘电阻表测量校正机动力电路与金属外壳之间的电阻值。
6. 12. 2　目视检查电气系统断路器及电机控制过载、断相保护装置。
6. 12. 3　使用数字万用表测量操作装置的控制电源电压。
6. 12. 4　目视检查指示灯、按钮和导线的颜色。
6. 13　噪声
在额定承载质量及最大拉伸力下,按照GB/ T 3768 的规定测量噪声。
7　检验规则
检验分为型式检验和出厂检验。
7. 1　型式检验
7. 1. 1　凡有下列情况之一时,应进行型式检验:
a)　产品投入生产前;
b)　正常生产每3 年时;
c)　原材料、结构、部件及生产工艺有重大改变,可能影响产品性能时;
d)　出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
e)　国家质量监督部门提出要求时。
7. 1. 2　型式检验内容应为第5 章的全部内容。
7. 1. 3　型式检验抽样基数应不少于3 台,抽样数量为1 台。
7. 1. 4　型式检验如出现不合格项目时,应在抽样基数中再抽取2 台,进行全部项目的重检,如任何一
台出现不合格项,则判定本次产品型式检验为不合格。
7. 2　出厂检验
7. 2. 1　校正机应检验合格并签发产品合格证后方可出厂。
7. 2. 2　出厂检验项目应符合表4 的规定。
表4　出厂检验项目
序号检验项目技术要求试验方法
1 主要参数5. 1 6. 2
2 外观5. 2 6. 3
3 校正机台架5. 3. 1、5. 3. 2、5. 3. 4 6. 4. 1、6. 4. 2、6. 4. 4
4 液压拉塔5. 4. 2、5. 4. 3、5. 4. 4 6. 5. 2、6. 5. 3、6. 5. 4
5 机械拉伸系统5. 6. 2 6. 7. 2
6 操作装置5. 7 6. 8
7 安全装置5. 8. 1 6. 9. 1
8 升降装置5. 9. 2、5. 9. 3 6. 10. 2、6. 10. 3
7. 2. 3　出厂检验项目全部检验合格,判为合格;若出厂检验项目中有不合格项,应经返工后复验,所有
项目合格后判为合格。
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8　标志、标签、使用说明书
8. 1　标志
标牌应包括以下内容:
a)　制造企业名称;
b)　产品名称、型号;
c)　额定承载质量;
d)　出厂编号,出厂日期(年、月)。
8. 2　标签
8. 2. 1　合格证应包括以下内容:
a)　产品名称、型号;
b)　出厂编号,出厂日期(年、月);
c)　检验员代号;
d)　产品检验合格印章;
e)　制造企业名称。
8. 2. 2　装箱单上应包括以下内容:
a)　产品名称、型号;
b)　规格、数量。
8. 3　使用说明书
使用说明书应包括以下内容:
a)　执行标准编号;
b)　安全须知;
c)　主要技术参数;
d)　安装与调试;
e)　使用与操作;
f)　维护与保养,包括润滑、易损件更换、检修周期等内容。
9　包装、运输、储存
9. 1　包装
主机包装应防潮并在周围垫防震材料;附件应采用纸箱、塑料箱或木箱包装。
9. 2　运输
运输中应防潮、防震、抗冲击。
9. 3　储存
应在干燥和通风良好的仓库内储存。
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参考文献
[1]　GB/ T 4780　汽车车身术语
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