T/CSCP 0010-2024 桥梁钢结构涂装维护暂行技术条件

中国腐蚀与防护学会标准
T/CSCP 0010-2024
桥梁钢结构涂装维护暂行技术条件
Interim technical conditions for coating maintenance of steelstructures in bridges
2024 年7 月20 日发布2024 年8 月1 日实施
中国腐蚀与防护学会发布

前言
本标准按照GB/T 1.1—2009 给出的规则起草。
本标准是对中国腐蚀与防护学会2017 年发布的《材料环境腐蚀试验技
术—野外曝露试验标准》按团体标准的编写要求和格式进行修订。
本标准由中国腐蚀与防护学会提出并归口。
本标准主要起草单位：北京科技大学。
本标准参加起草的单位：中交公路规划设计院有限公司，澳门发展及质量
研究所，广东虎门大桥有限公司，恩迪检测技术（青岛）有限公司，中国石油
大学（华东）
本标准主要起草人：李晓刚、程学群、杜翠薇、刘波、杨小佳、杨国威、
王伦滔、张帆、李众、李清、徐迪、孙雷、杨体绍、谭立武、郭达伟、涂常卫、
梅波、罗吉庆、胡洋、彭晓、胡鹏飞。
T/CSCP 0076-2024
桥梁钢结构涂装维护暂行技术条件
1 范围
本文件规定了桥梁钢结构涂装体系、技术要求、检验方法及检验规则，规
定了涂料包装、标志、运输和贮存要求。
本文件适用于桥梁钢结构涂层劣化后的重新涂装和维护涂装，以及涂装使
用的防锈底漆、中间漆、面漆和防火涂料。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注
日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文
件。
GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定
GB/T 1725 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定
GB/T 1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1732 漆膜耐冲击性测定法
GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法
GB/T 1766 色漆和清漆涂层老化的评级方法
GB/T 1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB/T 1865 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射
GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法
GB/T 5210 色漆和清漆拉开法附着力试验
GB/T 6742 色漆和清漆弯曲试验（圆柱轴）
GB/T 6753.1 色漆、清漆和印刷油墨研磨细度的测定
GB/T 6753.3 涂料贮存稳定性试验方法
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1 部分：
未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2 部分：
已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级
GB/T 9274 色漆和清漆耐液体介质的测定
GB/T 9750 涂料产品包装标志
GB/T 13491 涂料产品包装通则
GB/T 14522 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候加速试验方法
荧光紫外灯
GB/T 14907 钢结构防火涂料
GB/T 30789.1 色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀
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4
变化程度的标识第1 部分：总则和标识体系
GB/T 30789.2 色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀
变化程度的标识第2 部分：起泡等级的评定
GB/T 30789.3 色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀
变化程度的标识第3 部分：生锈等级的评定
GB/T 30789.5 色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀
变化程度的标识第5 部分：剥落等级的评定
GB/T 30789.7 色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀
变化程度的标识第7 部分：天鹅绒布法评定粉化等级
GB/T 31587.2 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护涂层附着力/内聚力（破
坏强度）的评定和验收规则第2 部分：划格试验和划叉试验
GB/T 50621 钢结构现场检测标准
HG/T 2458 涂料产品检验、运输和贮存通则
HG/T 3668 富锌底漆
HG/T 3792 交联型氟树脂涂料
GB 6514 涂装作业安全规程：涂漆工艺安全及其通风
GB 50212 建筑防腐蚀工程施工及验收规范
GB 11375 热喷涂操作安全
GB 50046 工业建筑防腐蚀设计规范
SJ/T 11294 防静电地坪涂料通用规范
GB/T 16906 石油罐导静电涂料电阻率测定法
GB/T 13288 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）
GB/T 9793 金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其它合金涂层
3 术语
3.1 涂层劣化
受外部环境影响而产生的防腐涂层性能退化、损伤的统称，一般表现为：
变色、褪色、粉化、起泡、开裂、脱落、生锈等。
3.2 涂层检验
采用目视或图像识别法检查涂层劣化的程度及其功能下降的状态。
3.3 拉开法
在钢结构涂层面上按规定速度施加垂直、均匀的拉力，以测定涂层之间或
涂层与钢材之间附着力大小的方法。
3.4 涂层劣化评价
为了准确评估影响桥梁钢结构耐久性防腐涂层的劣化状态，采用图像类比
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法对涂层劣化程度进行评价，并判断重新涂装维修的必要性。
3.5 局部维修涂装
小面积涂层劣化，根据劣化状态选择合适的表面处理方式，进行的涂装维
修施工。
3.6 整体罩面
以构件或桥梁跨度为单位在原有涂层上覆盖涂装施工。
3.7 区域重新涂装
特定区域出现严重劣化，铲除区域原有涂层、重新表面处理，进行的重新
涂装施工。
3.8 重新涂装
桥梁钢结构防腐涂装出现严重劣化，以构件或桥梁跨度为单位，铲除原有
涂层、重新表面处理，进行的重新涂装施工。
4 分类
4.1 按桥梁构件分类
按桥梁结构将钢构件分为六类：
——主梁和横梁；
——立柱和支撑柱；
——钢桁架和拱肋；
——防护和围护结构；
——吊索和拉索；
——桥墩和桥台。
4.2 按涂装阶段分类
按涂装阶段分为两类：
——维护涂装；
——重新涂装。
5 涂装体系及要求
5.1 涂层体系设计应确定不同环境工况及防护年限要求情况下涂料品种、涂
层性能、涂层体系结构、涂装道数以及涂层厚度等。
5.2 涂层体系应根据腐蚀环境和使用年限，确定对应设计保护年限的涂层体
系，并满足涂层体系规定的性能要求。
5.3 涂层体系可由底涂层、中间涂层和面涂层或底涂层和面涂层组成。各个
涂层应满足下列要求：
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6
a）底涂层应具有与结构界面较高的粘结性能，为外侧涂层提供牢固的基础；
b）中间涂层应具有与底涂层和面涂层较好的相容性和附着力；
c）面涂层应具有抗老化、抵抗外界物理破坏、化学侵蚀和机械损伤的性能。
5.4 当对涂层体系有耐污性、自清洁性等特殊性能要求时，可选用相应的功
能性涂层。
5.5 涂装体系根据桥梁构件分类和涂装阶段分类分为不同的涂装体系。涂装
体系见表1。
表1 涂装体系及要求
序号结构类型
至少涂
装道数
总干膜最小
厚度um
适用构件及
涂装阶段
1
水性环氧富锌防锈底漆水
性云铁环氧中间漆
膨胀型防火涂料
水性聚氨酯面漆
2
1
1
2
120
80
1500
80
有防火要求
结构的涂装
2
水性环氧富锌防锈底漆
水性聚硅氧烷漆或水性云
铁
环氧中间漆
水性聚氨酯面漆
2
1
-
1
120
50
-
40
-
注:位于青藏线、川藏线的桥梁钢结构涂装保护宜采用氟碳面漆
6 技术要求
6.1 涂装破损检查
6.1.1 桥梁钢结构防腐涂层经常检查和定期检查内容主要为防腐涂层外观质
量的检查，包括变色/褪色、粉化、剥落、开裂、起泡、锈蚀的评级。
6.1.2 经常检查和定期检查过程中应对涂层的主要破坏现象的位置、程度、
所占面积百分比进行描述、记录、并进行分析，判定其失效老化情况及原因。
6.1.3 经常检查宜利用现有检查通道抵近进行目测，目测可结合望远镜、无
人机等辅助工具进行。
6.1.4 定期检查应抵近各部件检查，重点检查部位应符合表2 的规定。
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表2 防腐涂层与钢材腐蚀重点检查部位
项次结构类型检查重点
1 主梁和横梁
焊接四周；高强螺栓连接处；支座和梁端连
接处；主梁与横梁的交接节点；主梁腹板和
翼缘板；
2
立柱和支撑
柱
立柱与焊接四周；高强螺栓与柱顶连接处；
滚动支座处；固定铰接支座处；
3
钢桁架和拱
肋
横向桁架与高强度螺栓连接处；纵向桁架与
高强度螺栓连接处；上弦杆；下弦杆；桁架
接头处；
4
防护和围护
结构
防护栏与桥面连接处；排水系统连接节点；
防护涂层覆盖处；伸缩缝侧封挡板；护栏和
扶手连接节点；
5 吊索和拉索
吊索与桥塔连接处；拉索端部连接节点；拉
索表面防护涂层；锚具和索夹处；
6 桥墩和桥台
桥墩与基础连接处；桥台与主梁连接处；支
座处；墩台表面防护涂层；桥墩底部与地基
接触处；
6.2 涂装技术要求
6.2.1 维护性涂装
6.2.1.1 维护涂装内容包括局部维修涂装与整体罩面，整体罩面通常在局部
维修涂装之后进行。当平均涂层厚度小于设计涂层厚度的90%，或桥梁具有美
观要求时，应在局部维修涂装后进行整体罩面。
6.2.1.2 每12 个月对既有主梁和横梁、立柱和支撑柱、钢桁架和拱肋、防护
和围护结构、吊索和拉索、桥墩和桥台涂层状态进行评定一次，根据劣化程度
进行维护性涂装：
a）参考表3，粉化等级为3 级时，应清除涂层表面污渍，用细砂纸除去粉
化物，然后涂装1 道相应面漆；
b）参考表4-表6，起泡等级3（S5）和/或剥落等级3（S3）和/或开裂等级
3（S4）和/或长霉等级3（S3）（按GB/T 1766-2008 评定）且未生锈时，用机
具清理劣化区域周围疏松的涂层，并延伸至未劣化的区域，形成50 mm～80
mm 坡口，然后涂装相应中间漆、防火涂料和面漆。如要保持涂层表面一致，
可在局部涂装面漆后，再进行整体罩面；
c）参考表7，生锈等级为3（S4）时，钢表面清理应达到GB/T 8923.2-
2008 规定的St2 级，然后涂装防锈底漆、中间漆、防火涂料和面漆。如要保持
涂层表面一致，可在局部涂装面漆后，再进行整体罩面。
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8
表3 表面涂装粉化程度等级评定
等级粉化程度
0 无粉化
1 很轻微，胶带上有微量颜料粒子
2 轻微，胶带上有少量颜料粒子
3 明显，胶带上有较多颜料粒子
4 较重，胶带上有很多颜料粒子
5 严重，胶带上有大量颜料粒子
表4 表面涂装开裂数量和大小等级评定
涂层开裂数量等级涂层开裂大小等级
等级开裂数量
等
级
开裂大小
0 无可见的开裂S0 10 倍放大镜下无可见开裂
1
很少几条，小的几乎可以忽略
的开裂
S1 10 倍放大镜下才可见开裂
2 少量，可以察觉的开裂S2
正常视力下目视刚可见开
裂
3 中等数量的开裂S3
正常视力下目视清晰可见
开裂
4 较多数量的开裂S4 基本达到1 mm 宽的开裂
5 密集型的开裂S5 超过1 mm 宽的开裂
表5 表面涂装起泡密度和大小等级评定
涂层起泡密度等级涂层起泡大小等级
等级起泡密度等级起泡大小（直径）
0 无泡S0 10 倍放大镜下无可见的泡
1 很少，几个泡S1 10 倍放大镜下才可见的泡
2 有少量泡S2
正常视力下目视刚可见的
泡
3 有中等数量的泡S3 ＜0.5 mm 的泡
4 有较多数量的泡S4 0.5 mm～5 mm 的泡
5 密集型的泡S5 ＞5 mm 的泡
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表6 表面涂装剥落面积和大小等级评定
涂层剥落面积等级涂层剥落大小等级
等级剥落面积（％） 等级剥落大小（最大尺寸）
0 0 S0
10 倍放大镜下无可见剥
落
1 ≤0.1 S1 ≤1 mm
2 ≤0.3 S2 ≤3 mm
3 ≤1 S3 ≤10 mm
4 ≤3 S4 ≤30 mm
5 ＞15 S5 ＞30 mm
表7 表面涂装生锈等级评定
涂层锈点数量涂层剥落大小等级
等级生锈状况
锈点数量
（个）
等级锈点大小（最大尺寸）
0 无锈点0 S0
10 倍放大镜下无可见的
锈点
1
很少，几
个锈点
≤5 S1
10 倍放大镜下才可见的
锈点
2
有少量锈
点
6～10 S2
正常视力下目视刚可见
的锈点
3
有中等数
量锈点
11～15 S3 ＜0.5 mm 的锈点
4
有较多数
量锈点
16～20 S4 0.5 mm～5 mm 的锈点
5
密集型锈
点
＞20 S5 ＞5 mm 的锈点
6.2.2 重新涂装
每12 个月对既有主梁和横梁、立柱和支撑柱、钢桁架和拱肋、防护和围护
结构、吊索和拉索、桥墩和桥台涂层状态按GB/T 30789-2015 进行评定一次；
参考表3-表7，当起泡密度和/或剥落面积和/或开裂数量达到5 级和/或生
锈锈点数量达到4 级且大小均为S4 时，应全部进行重新涂装。
重新涂装前钢表面清理应达到GB/T 8923.2-2008 规定的St2 级。
重新涂装包含区域重新涂装与整体重新涂装，重新涂装时，若防腐涂层劣
化区域较为集中，可采用区域重新涂装，否则，应采用构件整体重新涂装。
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重要构件锈蚀等级达到4 时，应对结构安全性进行评估，并采取结构补强
措施。
6.2.3 涂装间隔时间和涂装作业环境要求
6.2.3.1 涂装间隔时间
钢表结构面清理后宜在4h 内完成第一道涂层的涂装，下一道涂装应在上一
道涂层实干后进行，底漆、中间漆、防火涂料涂层最长暴露时间不应超过7d，
两道面漆涂装间隔若超过7d 时需用细砂纸打磨成细微毛面。
6.2.3.2 涂装作业环境要求
a）基面应干燥，待涂表面温度高于露点3 ℃以上；
b）环境温度：溶剂型3 ℃～38 ℃，水性10 ℃～35 ℃；
c）环境相对湿度不应大于85%，风力不应大于5 级；
d）施工现场出现扬沙、下雨等天气时应停止施工，已施工部位应采取防护
措施。继续施工时应进行检查，如有起泡、起皱、剥落等现象，应清除后再行
施工
e）施工环境温度-5 ℃~5 ℃,应采用低温固化产品或采用其他措施。
f）涂装作业时和涂层干燥前应避免周围的粉尘等污染钢板或漆膜表面。
g）涂装施工后，4 小时内严禁雨淋。
h）各种涂料对作业环境中温度和湿度的要求应参考表8 的要求。
表8 涂装作业的温度、湿度的限制范围
6.2.4 涂装作业
6.2.4.1 应根据现场工作条件选择合适的刷涂、辊涂和喷涂方法，局部维修
涂装宜采用刷涂或辊涂，整体罩面和重新涂装宜采用喷涂。
6.2.4.2
a）应涂刷到位、刷满、刷匀。
b）涂刷面漆从上至下，先难后易。涂刷时要多刷多理，刷油要饱满、不流
不坠、光亮均匀、色泽一致。刷后反复检查，以免漏刮。
c）涂装作业时和涂层干燥前应避免周围的粉尘等污染钢板或漆膜表面。
d）制作涂装施工管理记录表，作为数据库加以保存，并根据实际情况及时
更新、修改表格内容。
6.2.4.3 使用喷涂工艺时，应符合以下要求：
涂料名称温度（℃） 相对湿度（％）
改性环氧树脂涂料底漆≥3 ≤85
氟碳树脂涂料
中间漆≥3 ≤85
面漆≥0 ≤85
环氧富锌底漆≥8 ≤85
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a）应设置防飞散装置；
b）作业风速超过3 m/s 时，应停止作业；
c）采用静电喷涂工艺时，应防止静电可能引发的火灾；
d）应确保足够的作业空间。
6.2.5 涂层质量要求
现场涂层质量应满足下列要求：
a）涂料涂层表面平整均匀，不应有起泡、气孔、裂纹、剥落，可有不影响
防护性能的轻微橘皮、流挂、刷痕；
b）涂层厚度满足表1 的规定要求，最大厚度不应超过最小厚度要求的3 倍；
c）整个涂装体系涂层间附着力，宜采用拉开试验检测法，附着力不应小于
3 MPa。当采用划叉试验检测法时，试验后涂层附着力不低于GB/T 31587.2-
2015 中的1 级。存在异议时，以拉开试验检测法测定结果为准。
6.3 表面处理
6.3.1 防腐涂层整体罩面前应按下列要求进行表面处理：
a）涂层粉化时，应采用高压淡水清理，去除失去结合力的涂料；
b）涂层表面应进行拉毛处理，露出新鲜涂层。
6.3.2 对于锈蚀区域，及涂层开裂、剥落、或涂层附着力不足时，应进行彻
底的表面处理，可采用喷砂或手工除锈方式，除锈等级应满足《涂覆前钢材表
面处理》（GB/T 8923）Sa2.5 级或St3 级。
6.3.3 喷砂除锈后，应按照《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表
面粗糙度特性》（GB/T 13288），采用比较样块法或复制胶带法进行测定，粗
糙度等级应满足涂料参数要求。
6.3.4 焊缝、高强螺栓节点板等复杂部位的除锈工作，可配合使用电动与手
动除锈工具，对于难以进入的部位，可采用转锈剂进行除锈。
6.3.5 除锈作业完成后应在当天4 小时内进行涂刷底漆作业，因故未能在当
天涂装时，应重新除锈后再进行涂装作业。
6.3.6 当母材或焊缝出现疲劳裂纹时，应修复后在进行涂装维修。
6.3.7 涂装作业前，应将被涂装面上附着的灰尘清扫干净，且充分干燥。
6.4 涂料配制和使用
6.4.1 涂料应充分搅拌均匀后方可施工，采用电动或气动搅拌装置。对于双
组分或多组分
涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。
6.4.2 混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化。
6.4.3 涂料的使用时间按产品说明书规定的适用期执行。
6.4.4 4-5 ℃~5 ℃施工时，涂料本身的温度需符合产品说明书的规定。
6.4.5 不同温度下的涂装间隔可参阅产品说明书，超过最大重涂间隔时间时，
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进行拉毛处理后涂装。
6.4.6 涂料产品应符合表9 的技术要求。
表9 涂料产品技术要求
6.5 施工安全与环保
6.5.1 各类油漆和其他易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其他
材料。挥发性涂料应装入密闭容器内，妥善保管。
6.5.2 库房应通风良好，并设置消防器材和严禁烟火明显标志，库房与其他
建筑物应保持一定的安全距离。
6.5.3 采用喷砂除锈时，应保证喷嘴接头牢固，不准对人。喷嘴堵塞时，应
停机消除压力后，方可进行修理或更换。
6.5.4 在施工钢丝刷、板锉、电动工具清理铁锈时，避免眼睛污染和受伤，
需要带上防护眼镜、口罩等。
6.5.5 除锈清底作业产生的粉尘或剥落的涂膜中含有铅、铬等重金属，应将
这些有害物质委托专业人员彻底处置。
6.5.6 涂装作业必须满足安全要求，对于密闭区域涂装需进行通风，同时须
设置换气装置，充分管理有机溶剂的浓度，在空气流通条件差的场所进行涂装
作业时，操作人员应穿戴防毒面具，确保人身安全。
6.5.7 现场涂装作业距离居住地较近时，应充分考虑对周围环境的影响，与
有关部门以及当地居民充分协商和调整。
6.5.8 施工现场禁止火种。及时了解、掌握气象和水文情况，遇有大风天气，
极度恶劣天气应该停止涂装作业。
6.5.9 在高空作业时，应搭设脚手架等专业保护设施，防止工具掉落或操作
人员坠落等。
6.5.10 废油布、废油漆桶、废油刷、废油手套等应由专人负责回收，放入
专用废品回收箱内，不得随处乱堆乱放。
7 验收方法
7.1 涂料验收方法
7.1.1 涂料性能
7.1.1.1 进行性能（除氟含量、贮存稳定性外）测试前应将多组分涂料按产
品要求比例调制均匀。
涂料名称技术要求
水性环氧富锌防锈底漆见附录A
水性云铁环氧中间漆见附录B
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7.1.1.2 涂料不挥发物含量测定按GB/T 1725 规定进行。
7.1.1.3 涂料不挥发物中金属锌含量测定按HG/T 3668 规定进行。
7.1.1.4 涂料细度测定按GB/T 6753.1 规定进行。
7.1.1.5 涂料贮存稳定性（沉降程度）测定仅对涂料主剂按GB/T 6753.3 规
定进行。
7.1.1.6 多组分涂料适用期测定：用至少200 g 的涂料主剂和其他组分按产
品要求比例调制均匀，放入直径不小于50 mm、容积不小于300 ml 的容器中，
在温度23 ℃±2 ℃、相对湿度50%±5%的条件下放置，观察无凝胶现象的时间。
7.1.1.7 氟碳面漆主剂溶剂可溶物氟含量测定按HG/T 3792 规定进行。
7.1.2 涂层性能
7.1.2.1 外观：采用目视法检验。
7.1.2.2 涂层表面干燥时间测定按GB/T 1728-1979 甲法规定进行，实干时间
按GB/T 1728-1979 乙法规定进行。
7.1.2.3 涂层厚度测定按GB/T 4956 规定进行。
7.1.2.4 涂层弯曲性能测定按GB/T 6742 规定进行。
7.1.2.5 涂层耐冲击性测定按GB/T 1732 规定进行。
7.1.2.6 涂层附着力测定按GB/T 5210 规定进行。
7.1.2.7 涂层耐湿热性测定按GB/T 1740 规定进行。检验时要求按表1 的涂
装体系进行制备样板。
7.1.2.8 涂层耐碱性、耐酸性测定按GB/T 9274-1988 甲法（浸泡法）规定进
行。涂层要求涂装2 道，涂层厚度应符合表1 的规定。
7.1.2.9 涂层断裂伸长率测定按GB/T 528-2009 规定进行。涂层要求制成自
由膜，厚度150 μm±50 μm，在温度23 ℃±2 ℃、相对湿度50%±5%的条件下养
护7d，将涂层裁成GB/T 528-2009 规定的哑铃状Ⅰ型试样，在250 mm/min±50
mm/min 移动速度的试验机上进行测定。
7.1.2.10 涂层耐盐雾性测定按GB/T 1771 规定进行。涂层要求涂装2 道，涂
层厚度应符合表1 的要求。
7.1.2.11 涂层耐人工加速老化性能测定：按GB/T 14522-2008 表C.1 中第7
暴露周期类型规定进行。检验结束后涂层老化破坏按GB/T 1766 保护性涂层综
合老化性能等级进行评定，涂层综合老化性能包括：粉化、开裂、起泡、生锈
和剥落。
7.1.2.12 桥梁钢结构防腐涂层体系在不同腐蚀环境和设计保护年限下的性能
指标应参考表10 规定进行试验，并满足下列要求：
a）耐水性涂层试验后，C3、C4、C5、CX 腐蚀环境下不生锈、不起泡、不
开裂、不剥落，允许1 级变色和1 级失光；
b）耐化学品性能涂层试验后不生锈、不起泡、不开裂、不剥落，允许1 级
变色和1 级失光。
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c）耐人工气候老化性能涂层试验后不生锈、不起泡、不剥落、不开裂，不
粉化，允许2 级变色和2 级失光，拉开法附着力不低于原值的50%，并且不低
于4 MPa；
d）耐盐雾性涂层试验后不起泡、不剥落、不生锈、不开裂，拉开法附着力
不低于原值的50%，并且不低于4 MPa；
e）耐阴极剥离性涂层试验后，剥离面积的等效直径不大于20 mm。
表10 表面涂层体系性能指标
腐蚀
环境
设计保
护年限
/a
耐水性
能/h
耐盐水
性能/h
耐化学
品性能
/h
附着
力
/MPa
耐盐
雾
性能
/h
耐人工气
候老化性
/h
C3
15 120 -
≥5
500 800
30 240 - 1000 1500
C4
15 240 - 1000 1500
30 480 72 2000 3000
C5
15 720 480 168 2000 3000
30 720 720 240 3000 4000
CX
15 720 480 240 3000 4000
30 720 720 240 4000 5000
7.2 现场涂装检验方法
7.2.1 表面清理等级
按GB/T 8923.1-2011 或GB/T 8923.2-2008 规定进行。初始涂装要求达到
Sa2.5,维护涂装，重新涂装要求St2、St3 等级。
7.2.2 涂层外观质量
采用目视法检验。
7.2.3 附着力
7.2.3.1 划叉试验检测法
挑选一个表面没有缺陷或较少缺陷的区域，按GB/T 31587.2 规定进行。
7.2.3.2 拉开试验检测法
挑选一个表面没有缺陷或较少缺陷的区域，按GB/T 5210 规定进行。
7.2.4 厚度
按GB/T 4956 规定进行。
8 检验规则
8.1 涂装检验规则
涂装检验分为过程检验和涂装后成品验收检验。
8.1.1 过程检验
8.1.1.1 涂装过程中对涂装作业环境的温度、露点、相对湿度进行检测。
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8.1.1.2 在涂装前对基材表面清洁度和粗糙度进行全面检验。
8.1.1.3 对涂层外观质量进行全面检验。
8.1.1.4 在涂装过程中对每道涂层（金属涂层）的厚度以及完整的涂装体系
涂层厚度进行检验，以构件为一测量单元，随机选取5 个基准面。
8.1.1.5 在涂装过程中对涂层附着力进行检验，不超过500t 钢构件。检测一
次，随机选取3 个检验点。附着力检验可以是钢基体和涂层间附着力，也可以
是完整涂装体系涂层间附着力。
8.1.2 涂装后成品验收检验
8.1.2.1 对涂层外观质量全面检验。
8.1.2.2 对涂层厚度进行检验，以构件为一测量单元，随机选取5 个基准面。
8.2 涂料检验规则
8.2.1 分为出厂检验、采购方复验和型式检验。
8.2.2 检验项目按表11 要求执行。
表11 检验项目
8.2.3 生产方应逐批按出厂检验项目进行检验，每批不大于10t（关键原材
料同厂家、同品种规格、同批号涂料），采购方对每进场不大于20t 同厂家、
序号项目
出厂检验/采购方复验项
目
型式检验项
目
1 不挥发物含量√ √
2
不挥发物中金属锌含
量
- √
3 细度√ √
4 干燥时间√ √
5 弯曲性能√ √
6 耐冲击性√ √
7 附着力√ √
8 耐湿热性- √
9 耐盐雾性- √
10 耐人工加速老化性- √
11 适用期- √
12 贮存稳定性- √
14 涂层断裂伸长率- √
15 耐碱性- √
16 耐酸性- √
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同品种规格涂料进行复验。在下列情况之一时应进行型式检验：
a）新产品试制定型；
b）产品配方设计；
c）关键材料工艺改变；
d）转厂生产或迁址生产；
e）正常生产每5 年时。
8.3 判定规则
8.3.1 涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等外
观不良现象。
8.3.2 涂装过程检验时，涂层干膜厚度应执行“85-15”规则，即允许有15%的
读数可低于规定值，但每一单独读数不低于规定值的85%；
8.3.3 附着力采用拉开法检验时，若3 个测点中有2 个达到设计要求，另1
个不低于设计要求的90%，可判定涂层附着力为合格。若有一项技术要求不合
格时，应双倍抽样检验该项目，若仍不合格，则判该批不合格。每个测点的涂
层厚度、附着力检验结果全部合格，则判整批合格；
8.3.4 当检测的涂层厚度不大于250 μm 时，各道涂层和涂层体系的附着力
按划格法进行，不大于1 级；厚度大于250 μm 时，附着力试验按拉开法进行，
涂层体系附着力不小于4 MPa。检测完成后，应对防腐涂层进行修补。
8.3.5 涂料检验结果全部满足技术要求，则判整批合格。若有一项技术要求
不合格时，应双倍抽样检验该项目，若仍不合格，则判该批不合格。
9 涂料包装、标志、运输和贮存
9.1 包装
涂料桶形状、尺寸和包装方法按GB/T 13491 规定或供需双方协商结果进行。
9.2 标志
产品包装标志按GB/T 9750 规定进行。
9.3 运输
运输按HG/T 2458 规定进行。
9.4 贮存
自生产之日算起，水性涂料贮存保质期为不少于6 个月，溶剂型涂料为不
少于12 个月。
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附录A
水性环氧富锌防锈底漆可以为双组分或三组分，技术要求见表A.1。
表A.1 水性环氧富锌防锈底漆技术要求
注：VOC 符合国家强制标准。
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附录B
水性云铁环氧中间漆技术要求见表B.1。
表B.1 水性云铁环氧中间漆技术要求
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附录C
结构防腐涂装检查记录表
部位编号部位说明面积
腐蚀环境
操作温度化学品溢流
现有涂层系统
底漆
中间漆
涂料厂商
面漆
涂层总厚度
缺陷类型褪化等级局部/全面可能的原因照片是否维修
起泡
锈蚀
开裂
剥落
粉化
边缘、焊缝的
锈蚀
其他缺陷
附着力测试
干膜厚度、光
泽、硬度